مقایسه میکروسیلیکا و سرباره به عنوان مواد افزودنی در بتن

مقایسه میکروسیلیکا و سرباره به عنوان مواد افزودنی در بتن

مقایسه میکروسیلیکا و سرباره

مقدمه

در این مقاله تلاش داریم به مقایسه میکروسیلیکا و سرباره آهن به عنوان مواد افزودنی در بتن بپردازیم.

در صنعت ساخت ساز، استفاده از مواد افزودنی معدنی مانند میکروسیلیکا و سرباره (Slag) به منظور بهبود خواص مکانیکی و دوام بتن بسیار رایج است. این دو ماده، هر چند که هر دو از جمله پوزولانهای مصنوعی محسوب میشوند، تفاوتهای قابل توجهی در ترکیب شیمیایی، عملکرد و تأثیر بر بتن دارند. در این مقاله، به مقایسه این دو ماده از جنبههای مختلف پرداخته میشود.

1. منشأ و ترکیب شیمیایی

میکروسیلیکا (Microsilica)

  • منشأ: محصول جانبی صنایع تولید سیلیکون و فروآلیاژها است.
  • ترکیب: بیش از 90% سیلیس (SiO₂) به صورت غیربلوری و ذرات بسیار ریز (100 نانومتر تا 1 میکرون).
  • شکل فیزیکی: پودر بسیار نرم با سطح ویژه بالا.

سرباره (Slag)

  • منشأ: محصول جانبی کورههای ذوب آهن و فولادسازی.
  • ترکیب: شامل سیلیس (35-40%)، آهک (30-40%)، آلومینا (10-15%) و اکسید منیزیم (5-10%).
  • شکل فیزیکی: پس از آسیاب شدن به صورت پودر با دانهبندی مشابه سیمان (حدود 4000-6000 cm²/g).

2. تأثیر بر خواص بتن

ویژگی میکروسیلیکا سرباره
مقاومت فشاری افزایش سریع مقاومت در سنین اولیه (به دلیل واکنش پوزولانی سریع) افزایش تدریجی مقاومت (واکنش کندتر)
کارایی کاهش اسلامپ به دلیل جذب آب بالا بهبود کارایی با کاهش آب مورد نیاز
نفوذ پذیری کاهش قابل توجه نفوذپذیری به دلیل پرکنندگی ذرات ریز کاهش نفوذپذیری، اما کمتر از میکروسیلیکا
دوام در برابر سولفات ها و کلرید ها مقاومت عالی مقاومت بالا، اما بستگی به ترکیب سرباره دارد
حرارت زایی کاهش حرارت هیدراتاسیون کاهش قابل توجه حرارت زایی (مناسب برای بتن حجیم)

مقایسه میکروسیلیکا و سرباره

3. مزایا و معایب

میکروسیلیکا

✅ مزایا:

  • افزایش مقاومت و دوام بتن
  • کاهش نفوذپذیری و افزایش مقاومت شیمیایی
  • مناسب برای بتنهای با عملکرد بالا (HPC) و بتنهای مسلح

❌ معایب:

  • کاهش کارایی و نیاز به فوقروانکنندهها
  • هزینه نسبتاً بالا
  • خطر ترکخوردگی در صورت استفاده نادرست

سرباره

✅ مزایا:

  • بهبود کارایی و کاهش آب مورد نیاز
  • کاهش حرارت هیدراتاسیون (مناسب برای بتنهای حجیم)
  • افزایش مقاومت در برابر سولفاتها
  • قیمت مقرونبهصرفهتر نسبت به میکروسیلیکا

❌ معایب:

  • مقاومت اولیه پایینتر
  • نیاز به شرایط خاص برای فعال سازی (مانند استفاده از سیمان پرتلند)

4. کاربردهای معمول

  • میکروسیلیکا: بتنهای مقاوم در برابر خوردگی، پلهای دریایی، سازههای صنعتی، تعمیرات بتن.
  • سرباره: بتنهای حجیم (سدها، فونداسیونها)، بتنهای مقاوم در برابر سولفات، پروژههای پایدارسازی خاک.

مقایسه میکروسیلیکا و سرباره

نتیجه گیری

انتخاب بین میکروسیلیکا و سرباره به نیازهای پروژه بستگی دارد:

  • اگر مقاومت اولیه بالا، نفوذناپذیری و دوام مدنظر باشد، میکروسیلیکا گزینه بهتری است.
  • اگر کاهش حرارتزایی، بهبود کارایی و هزینه کمتر اهمیت داشته باشد، سرباره انتخاب مناسبتری خواهد بود.

در برخی موارد، استفاده ترکیبی از هر دو ماده میتواند نتایج بهتری در پی داشته باشد.

منابع:

  • ACI 234R-06 (Guide for the Use of Silica Fume in Concrete)
  • ASTM C989 (Standard Specification for Slag Cement)

پلبمر تبدیل گچ به بتن

پلبمر تبدیل گچ به بتن

پلبمر تبدیل گچ به بتن

بتن یکی ار پر کاربرد ترین مصالح در جهان میباشد. مقاومت بالا، دوام مطلوب و شکل پذیری بسیار زیاد این متریال، آن را به محبوب ترین ماده در صنعت ساختمان تبدیل کرده است. همچنبن به تازگی این ماده ارزشمند در صنعت محصولات دکوراتیو نیز مورد استفاده قرار گرفته است. الیته که زمان گیرش طولانی این ماده، محدودیتهای زیادی در فرآیند تولید ایجاد کرده است. لذا شرکتها ار فضای کاری ایجاد شده استفاده کرده و محصولاتی را تحت عناوین پودرهای آلفا و متا و… جهت جذب بازار هدف ایجاد شده، روانه بازار کرده اند.

بزرگترین معضل استفاده از این نوع محصولات در صنعت دکوراتیو و سنگ مصنوعی، علیرغم تبلیغات تولید کنندگان داخلی، مقاومت بسیار پایین آنها به رطوبت است. به شکلی که در مواحهه با آب، به شدت کریستاله شده و متلاشی میشوند.

لذا تولید کنندگان محصولات دکوراتیو با چالش بزرگی روبرو شدند:

۱- بازار خوب با حاشیه سود مطلوب     ۲- متریال نامرغوب و عدم تضمین کیفیت

پلبمر تبدیل گچ به بتن

با توجه به نیاز بازار و تقاضای ایجاد شده، مجموعه بنا بنیان زیست فناور بر آن شد تا ضمن تحقیق و توسعه، راهکاری جهت رفع ایرادات گچ و تبدیل آن به محصولی کاربردی در صنعت بتن تبدیل کرد. پلیمر تبدیل گچ به سیمان (P2) ماحصل 3 سال کار مطالعاتی و آزمایشات متعدد است. این پلیمر با تغییر فازهای واکنش گچ، عملا آن را به نوعی بتن مقاوم به رطوبت تبدیل میکند. با حداقل هزینه و بدون داشتن تخصص و دانش، 10 درصد وزنی از این پودر را به گچ ساختمانی اضافه کرده و با افزودن آب، بتن یا خمیر بسیار روانی را بسازید که مناسب تمام تولیدات اکسسوری، مجسمه و … است.

مشکلات عدیده محصولات مشابه از جمله آلفا، متا، بتا و… بسیاری از تولید کنندگان را با چالش روبرو کرده است. ترک خوردگی و شوره زدگی از جمله این مشکلات است. بعلاوه باتوجه به افزایش شدید قیمتها و رقابت حاکم بر بازار، تولیدکنندگان نیازمند محصولی با کیفیت و قیمت مناسب هستند. این پودر ضمن رفع نیاز فعلی بازار، قیمت تمام شده محصولات را تا 30 درصد کاهش میدهد.

جهت دریافت مشاوره و خرید محصول با این شماره در ارتباط باشید: 09120805576

جایگزین میکروسیلیکا

جایگزین میکروسیلیکا

جایگزین میکروسیلیکا

دوده سیلیسی را به عنوان میکروسیلیکا نیز میشناسند. همانطور که در استاندارد ACI 234 نیز بدان اشاره شده است، ماده ای آمورف (غیر کریستالی) و کروی شکل بسیار ریز بوده که محصول فرعی به دست آمده از کوره های قوس الکتریکی برای تولید آلیاژهای سیلیسی و فروسیلیسی می باشند..

افزودن دوده سلیسی به مخلوط بتن باعث می گردد SiO2 فعال آن با محلول هیدروکسید کلسیم Ca(OH)2 آزاد موجود در منافذ مویین بتن ترکیب گردد. طی این واکنش، ژل هیدرات سیلیکات کلسیم (CSH) ثانویه نامحلول تولید میگردد. CSH ثانویه ایجاد شده با CSH اولیه ناشی از هیدراتاسیون سیمان ترکیب میشود. این فرایند باعث پر شدن حفرات میکرو موجود در ساختار بتن میگردد. کاهش نفوذپذیری و افزایش دوام، یکی از تاثیرات مثبت افزودن میکروسیلیس به بتن است. از طرفی با افزایش تراکم ساختار، مقاومت فشاری نیز افزایش خواهد یافت. بعلاوه زمان گیرش اولیه بتن نیز تا حد زیادی کاهش میابد. همچنین مقاومت بتن در مقابل عوامل خورنده از قبیل اسیدها و بازها افزایش می یابد.

با توجه به قطعی های مکرر برق در فصل تابستان، افت تولید میکروسیلیکا با کیفیت صنعت بتنهای پوزولانی را با چالش مواجه کرده است. یافتن جایگزین این ماده با ارزش و با کیفیت چالش بزرگی تبدیل شده است.

جایگزین میکروسیلیکا

در صنایع ذوب آهن، سنگ آهک، سنگ معدن (سنگ آهن) و کک به کوره ذوب آهن وارد می‌شوند.کک سوزانده شده و مونواکسید کربن تولید می‌کند. حرارت ایجاد شده باعث تبدیل شدن سنگ آهن به آهن گداخته می‌شود. آهن گداخته با قالب‌گیری تبدبل به محصولات فولادی می‌شود. سربارهSlag) محصولی است که به هنگام جداسازی آهن در  کوره‌های ذوب آهن از ناخالصی‌های موجود در سنگ آهن به وجود می‌آید. در فرآیند تولید هر تن آهن خام تقریباً 300 کیلوگرم سرباره ایجاد می‌شود. با توجه به نیاز روز‌افزون بشر، تولید شمش آهن در سال‌های اخیر افزایش پیدا کرده و به طبع آن تولید سرباره نیز رو به افزایش ‌است. سرباره آهن عمدتاً حاوی آهک، سیلیس و آلومین است. این ترکیب پس از گرفتن شکل جامد در مصارف گوناگون کاربرد دارد. منجمله سیمان‌های سرباره‌ای و مواد نسوز و پشم سرباره و زیرسازی جاده و مصالح سنگی آسفالت و بتن.

از آنجایی که سرباره آهن قیمت بسیار مناسبی داشته و علاوه بر واکنش پوزولانی، دمای هیدراتاسیون بتن را کاهش میدهد، میتواند به عنوان اصلی ترین جایگزین میکروسیلیکا در صنعت بتن مطرح شود. 

دسترسی سریع:

  • جهت سفارش سوپر پوزولان سیمان سبز (سرباره فعال سازی شده) این لینک را دنبال کنید.
  • جهت سفارش پودر سرباره آهن این لینک را دنبال کنید
  • جهت سفارش سوپر پوزولان میکروسیلیکا این لینک را دنبال کنید.
  • جهت سفارش ژئولیت این لینک را دنبال کنید.
  • جهت سفارش پلیمر سفید کننده جایگزین تیتان این لینک را دنبال کنید.
پلبمر تبدیل گچ به بتن

تبدیل گچ ساختمانی به گچ آلفا

تبدیل گچ به آلفا

گچ از جمله مصالحی است که در صنایع ساختمان‌سازی از اهمیت ویژه برخوردار است. به علت ویژگی‌هایی که این محصول دارد از زمان‌های قدیم در امر ساخت مسکن مورد مصرف قرار می‌گرفت. در بسیاری از ساختمان‌های قدیمی مخصوصاً در دوران صفویه که اغلب آن‌ها در اصفهان موجود می‌باشد گچ نقش مؤثری داشته و گچ بریهای بسیار زیبائی از آن دوران باقی مانده‌است.

قدمت استفاده بشر از گچ به حدود پنج هزار سال قبل می‌رسد. دیواره‌های قبرهایی در مصر که مربوط به آن دوران است به وسیلهٔ گچ اندود شده‌است. در ایران نیز استفاده از گچ به زمان اشکانیان می‌رسد. گچ بری‌های بجا مانده از آن تاریخ گواه این موضوع می‌باشد. گچ به علت خواص خود از اولین قدم در ایجاد یک بنا که پیاده کردن حدود زمین باشد و با اصطلاح برای ریختن رنگ اطراف زمین مورد نیاز بوده و همچنین تا آخرین مراحل کار که سفیدکاری و نصب سنگ است باز هم گچ مورد نیاز است. حتی در نقاشی هم از گچ استفاده می‌نماید.

گچ در صنعت ساختمان‌سازی مصارف متعدد دارد از جمله ریختن رنگ ساختمان برای مشخص کردن اطراف زمین و پیاده کردن نقشه – ملات سازی- گچ و خاک- سفیدکاری- سنگ کاری که در مورد اخیر برای نگه داشتن سنگ به‌طور موقت در جای خود تا ریختن ملات پشت آن مورد مصرف قرار می‌گیرد و همچنین در صنایع مجسمه‌سازی و ریخته‌گری برای قالب‌سازی مصرف می‌شود و در کارهای طبی برای شکسته بندی مورد نیاز است؛ و همچنین در صنایع سیمان پزی و دارویی نیز مصرف می‌شود.

تبدیل گچ به آلفا

علیرغم مزایای بسیار زیاد گچ معایبی نیز دارد. از جمله این معایب میتوان به مقاومت بسیار پایین در برابر ضربه و فشاراشاره کرد. زود گیر بودن و ایجاد محدودیت برای اجرا و همچنین میزان پرت بالا از سایر معضلات گچ است. مهم‌تر از همه مقاومت بسیار پایین در برابر رطوبت که باعث می‌شود گچ زرد شده شوره بزند و ترک بخورد.

از این رو محققین بر آن شدند تا با تغییراتی در پودر گچ کاری، معایب آن را حذف کنند. حتی محاسنی به این ماده اضافه کنند. در حدود سال ۱۹۶۵ در کشور کانادا که سهم ۱۰ درصدی از منابع گچ را به خود اختصاص داده، تغییراتی در گچ به وجود آمد و در پی آن کشورهای آلمان و ترکیه به تکمیل این تغییرات پرداختند که این امور تا جایی ادامه پیدا کرد که امروزه گچ‌هایی تولید می‌شود که با ۱۲ ماده افزودنی طی فرایندهای متعدد تولید شده که نه تنها معایب گچ سنتی را بر طرف کرده بلکه ویژگی‌های شگفت‌انگیزی به گچ افزوده‌است.

تبدیل گچ به آلفا

با توجه به نیاز بازار و تقاضای ایجاد شده، مجموعه بنا بنیان زیست فناور بر آن شد تا ضمن تحقیق و توسعه، راهکاری جهت رفع ایرادات گچ و تبدیل آن به محصولی کاربردی در صنعت بتن تبدیل کرد. پلیمر تبدیل گچ به سیمان (P2) ماحصل 3 سال کار مطالعاتی و آزمایشات متعدد است. این پلیمر با تغییر فازهای واکنش گچ، عملا آن را به نوعی بتن مقاوم به رطوبت تبدیل میکند. با حداقل هزینه و بدون داشتن تخصص و دانش، میتوانید با تنها 10 درصد وزنی از این پودر، بتن یا خمیر بسیار روانی را بسازید که مناسب تمام تولیدات اکسسوری، مجسمه و … است.

مشکلات عدیده محصولات مشابه از جمله آلفا، متا، بتا و… بسیاری از تولید کنندگان را با چالش روبرو کرده است. ترک خوردگی و شوره زدگی از جمله این مشکلات است. بعلاوه باتوجه به افزایش شدید قیمتها و رقابت حاکم بر بازار، تولیدکنندگان نیازمند محصولی با کیفیت و قیمت مناسب هستند. این پودر ضمت رفع نیاز فعلی بازار، قیمت تمام شده محصولات را تا 30 درصد کاهش میدهد.

کاهش جمع شدگی در بتن

کاهش جمع شدگی در بتن

بتن در معرض تغییرات حجمی یا القایی قرار می گیرد. این تغییرات را اصطلاحا جمع شدگی بتن می گویند. تغییر حجم یکی از مضرترین خواص بتن است. از نگاه مهندسی، جنبه تغییر حجم بتن از این نظر حائز اهمیت است که باعث ایجاد ترک های نامناسب در بتن می شود. این ترکها بر استحکام و دوام طولانی مدت آن تاثیر گذار است. به عبارت دیگر انقباض بتن (Concrete Shrinkage) عبارتست از تغییر حجم بتن در طول زمان به نحوی که باعث کاهش ابعاد بتن شود. جمع شدگی نتیجه از دست رفتن رطوبت بتن سخت شده است. در اثر خالی شدن منافذ ریز در بتن، فشار مویرگی منفی ایجاد می شود که باعث کاهش حجم بتن می شود.

کاهش جمع شدگی در بتن

جمع شدگی خاصیت ذاتی بتن است. اصطلاح جمع شدگی برای توصیف جنبه های مختلف تغییرات حجمی در بتن است. این مورد به دلیل از دست دادن رطوبت در مراحل مختلف به دلایل گوناگون استفاده می شود. انواع جمع شدگی عبارتست از: جمع شدگی پلاستیک، جمع شدگی به صورت خشک شدن، جمع شدگی خودبخودی و جمع شدگی کربناسیون در بتن.

1. جمع شدگی پلاستیک در بتن (Plastic Shrinkage)

جمع شدگی پلاستیک در سطح بتن تازه ایجاد می شود. نتیجه تبخیر آب از سطح بتن تازه یا جذب در قالب بتن یا بستر است. این یک انقباض در حجم به دلیل حرکت آب از بتن در حالی که هنوز در حالت پلاستیک یا قبل از گیرش است. این حرکت آب می تواند در طول فرآیند هیدراتاسیون یا از شرایط محیطی باشد که منجر به تبخیر آب موجود در سطح بتن مرطوب می شود. بنابراین، هر چه بتن بیشتر خونریزی کند، انقباض پلاستیک باید بیشتر باشد. این نوع از انقباض به عیار سیمان وابسته است. بر اساس مطالعات با نسبت w/c [نسبت وزنی آب به سیمان مصرفی در مخلوط بتن] نسبت معکوس دارد.

یکی از دلایل ایجاد ترک های ناشی از جمع شدگی پلاستیک، جذب آب بتن توسط سنگدانه ها است. ذرات سنگدانه ها یا آرماتورها ته نشین می شوند و به همین دلیل در سطح سازه یا به صورت داخلی در اطراف سنگدانه ها ترک ایجاد می شود. در کف ها و روسازی هایی که سطح بیشتری در معرض باد و نور خورشید است، سطح به سرعت خشک می شود و انقباض پلاستیک رخ می دهد. برای جلوگیری از جمع شدگی پلاستیک می توان از روش های زیر استفاده کرد:

  • با پوشاندن سطح به کمک ورق پلی اتیلن می توان از خروج آب از سطح جلوگیری کرد.
  • ویبره مناسب بتن می تواند از این فرآیند جلوگیری کند.
  • انقباض پلاستیک در سازه های بتنی را می توان با استفاده از پودر آلومینیوم کاهش داد.
  • استفاده از سیمان بیشتر نیز می تواند به کنترل انقباض پلاستیک کمک کند.

 

کاهش جمع شدگی در بتن

2. جمع شدگی  به صورت خشک شدن (Drying Shrinkage)

انقباض خشک شدن به دلیل از بین رفتن آب جذب شده سطحی از ژل هیدرات سیلیکات کلسیم (C-S-H) و  از بین رفتن کشش هیدرواستاتیک در منافذ کوچک ایجاد می شود. تورم پدیده مخالف انقباض است. این انقباض عمدتاً به دلیل تغییر شکل خمیر است. اگرچه سختی سنگدانه نیز بر آن تأثیر می گذارد. اکثر انواع انقباضات خشک شدن در چند ماه اول عمر سازه بتنی صورت می گیرد. خروج آب از بتن که در حفره های هوای غیراشباع ذخیره می شود باعث انقباض خشک می شود. بخشی از این انقباض ایجاد شده را می توان با غوطه ور کردن بتن در آب  جبران کرد. به این کار انتقال رطوبت گفته می شود .  می توان آن را با استفاده از فرمول Schorer محاسبه کرد:

Es = 0.00125 (0.90 -h)

در این فرمول Es نشان دهنده کرنش جمع شدگی و h رطوبت نسبی است. سرعت این جمع شدگی با مرور زمان کاهش می یابد . حدود 14 تا 34 درصد از این جمع شدگی در 2 هفته‌ی اول است.40 تا 70 درصد از آن در 3 ماه اول عمر بتن است. حدود 80% از جمع شدگی هم در سال اول عمر بتن ایجاد خواهد شد. انتخاب مصالح، شرایط محیطی، نسبت آب به سیمان، مقدار سیمان، سنگدانه ها و نوع سیمان مورد استفاده در مخلوط از جمله عواملی  است که بر جمع شدگی خشک شدن بتن موثر است.

 

کاهش جمع شدگی در بتن

3. جمع شدگی خودبخودی (Autogenous shrinkage)

این انقباض تغییر حجمی است که حتی پس از سخت شدن بتن نیز ادامه می یابد. درواقع این نوع جمع شدگی پس از گیرش اولیه بتن به دلیل هیدراتاسیون رخ می دهد. این فرآیند به آب نیاز دارد و بنابراین باعث کاهش آب آزاد داخلی می شود.  این پدیده ممکن است به صورت انقباض یا به شکل تورم رخ دهد. هنگامی که آب وجود دارد، هیدراتاسیون تسهیل می شود. هنگامی که رطوبت برای این هیدراتاسیون وجود نداشته باشد، تورم در بتن رخ می دهد. این نوع انقباض در نتیجه خروج آب از سوراخ های مویینی داخل بتن است. فرآیند هیدراتاسیون باعث خروج این آب از منافذ مویینی می شود.

به‌طورکلی، جمع‌شدگی خودبخودی در بتن با کارایی بالا بسیار قابل توجه است، اما استفاده از سیمان با حرارت کم، میکروسیلیکا، عوامل کاهنده انقباض، سنگدانه های سبک و الیاف می تواند این مشکل را به میزان قابل توجهی کاهش دهد.

کاهش جمع شدگی در بتن

4. جمع شدگی کربناسیون در بتن (Carbonation Shrinkage)

دی اکسید کربن موجود در جو در حضور آب با سیمان هیدراته واکنش نشان می دهد. هیدروکسید کلسیم [Ca(OH)2] به کربنات کلسیم تبدیل می شود. و همچنین برخی دیگر از ترکیبات سیمان تجزیه می شوند. چنین تجزیه کاملی از ترکیب کلسیم در سیمان هیدراته حتی در فشار کم دی اکسید کربن در اتمسفر معمولی امکان پذیر است. کربناته به آهستگی فراتر از سطح در معرض بتن نفوذ می کند. میزان نفوذ دی اکسید کربن نیز به رطوبت بتن و رطوبت نسبی محیط بستگی دارد. کربناته شدن با افزایش وزن بتن و انقباض همراه است.

انقباض کربناته به دلیل حل شدن کریستال های هیدروکسید کلسیم و رسوب کربنات کلسیم در جای خود ایجاد می شود. از آنجایی که حجم محصول جدید کمتر از محصول جایگزین شده است، انقباض صورت می گیرد. کربناته شدن بتن همچنین منجر به افزایش استحکام و کاهش نفوذپذیری می شود. احتمالاً به این دلیل که آب آزاد شده توسط کربناته باعث افزایش فرآیند هیدراتاسیون می شود . همچنین کربنات کلسیم باعث کاهش حفره های موجود در خمیر سیمان می شود. این فرآیند باعث جمع شدگی سطح می شود. ممکن است این فرآیند در طول دوره ی بهره برداری سازه ی بتنی اتفاق افتد. جمع شدگی کربناسیون در مناطقی دیده می شود که رطوبت متوسطی دارند.

 

راه های جلوگیری از جمع شدگی

کاهش جمع شدگی در بتن

 

عوامل موثر بر جمع شدگی بتن

1. نسبت آب به سیمان : نسبت آب به سیمان نیز بر میزان انقباض تأثیر می گذارد . رابطه بین میزان آب و انقباض بتن خطی است.  یعنی هر چه آب بیشتر شود، جمع شدگی بتن نیز بیشتر جمع می شود. افزایش یک درصدی آب باعث افزایش سه درصدی انقباض می شود. میزان افت بتن به شرایط محیطی از جمله رطوبت نسبی، دما و گردش هوا بستگی دارد. رطوبت بیشتر و تبخیر کندتر در دمای پایین باعث کاهش اثر انقباض بتن می شود.

2. دما: عامل  دیگری که بر نیاز آبی بتن و در نتیجه انقباض آن تأثیر می گذارد، دمای بتن تازه است. بتن ریزی در زمستان معتدل نسبت به ماه های گرم تابستان تمایل به ترک خوردگی بسیار کمتری دارد.

3. رطوبت نسبی: اگر نمونه بتن برای مدت زمان طولانی در رطوبت نسبی 100% نگهداری شود، انقباض ایجاد میشود.

4. درصد دانه های سنگی : هرچه درصد دانه های سنگی در بتن بیشتر باشد افت بتن کمتر میشود.

5. نوع سنگدانه ها : هر چه مصالح سنگی با کیفیت بیشتری در بتن استفاده شود، افت بتن کمتر می شود.

6. عمر بتن : انقباض با گذشت زمان به سرعت کاهش می یابد. بیشترین مقدار افت بتن ۹۰ درصد درسال اول رخ می دهد.
استفاده از آرماتور در بتن: در قطعات بتن آرمه، آرماتورها از جمع شدن قطعه بتن جلوگیری می کند .نتیجه این عمل به وجود آوردن نیروهای فشاری در فولاد است.

7. نوع سیمان مصرفی در مخلوط: به دلیل استفاده از سیمان های مختلف، انقباض بتن های مختلف نیز متفاوت است. سیمان سریع گیر به سرعت سخت می شود، بنابراین انقباض آن در شرایط مشابه بیشتر از سیمان پرتلند معمولی است.

8. افزودنی های بتن: افزودن کلرید کلسیم به عنوان یک افزودنی به مخلوط بتن باعث افزایش انقباض می شود. اما زمانی که آهک را جایگزین آن کنیم این میزان تجمع کاهش می یابد.

 

راه های جلوگیری از جمع شدگی

هنگام بحث در مورد این که انقباض در بتن چیست، به اهمیت رطوبت اشاره کردیم. به همین دلیل بهترین راه برای جلوگیری از انقباض بتن مخلوط کردن آب کمتر در بتن است. بنابراین با کاهش میزان آب مخلوط بتن و یا با افزایش حجم سنگدانه ها (به ویژه ماسه) می توان میزان ترک های ناشی از انقباض را کاهش داد .تا حجم خمیر سیمان به حداقل برسد. روش دیگری  برای کاهش تأثیر انقباض  افزودن اتصالات حرکتی (میلگرد یا الیاف) است. اتصالات ترک را در بتن مهار میکنند. به این معنی که وقتی بتن به دلیل جمع شدگی شروع به ترک خوردن می کند، در امتداد درزهای کنترلی ترک می خورد.

بهترین راه خلاص شدن از شر ترکهای محتمل در بتن استفاده از پوزولانها است. این مواد از یک سو ریسک واکنش کربناسیون را با کاهش قلیایها کاهش میدهند. از یک سوی طس واکنش با هیدروکسید کلسیم، ژل ثانویه ایجاد کرده و تمام حفرات مویینه را پر میکنند. از طرفی با کاهش میزان آب مورد نیاز، ترکهای پلاستیک را مهار خواهند کرد. پوزولانها ضمن کاهش دمای بتن تازه ریسک بروز ترکهای پلاستیک در فصول سرد سال را بسیار کم میکنند. عملکرد کلی این افزونه ها جمع شدگی ذاتی بتن را کاهش میدهد. این مجموعه سالهاست در زمینه عرضه با کیفیت ترین پوزولانهای طبیعی و صنعتی در کشور فعالیت دارد. این مواد ضمن بهبود خصوصیات دوامی و مقاومتی بتن، ریسک ترک خوردگی و شوره را کاهش داده و منجر به کاهش جذب آب بتن میگردد.

دسترسی سریع:

  • جهت سفارش سوپر پوزولان سیمان سبز (سرباره فعال سازی شده) این لینک را دنبال کنید.
  • جهت سفارش پودر سرباره آهن این لینک را دنبال کنید
  • جهت سفارش سوپر پوزولان میکروسیلیکا این لینک را دنبال کنید.
  • جهت سفارش ژئولیت این لینک را دنبال کنید.
  • جهت سفارش پلیمر سفید کننده جایگزین تیتان این لینک را دنبال کنید.
تاثیر پوزولان بر دوام بتن

تاثیر پوزولان بر دوام بتن

تاثیر پوزولان بر دوام بتن

یکی از پارامترهای تاثیرگذار بر دوام بتن، نفوذپذیری آن می‌باشد. همچنین در سازه هایی نظیر مخازن و منابع بتنی نگهداری سیالات، پارامتر نفوذپذیری دارای اهمیت بسیار زیادی است. از طرف دیگر، نفوذ مواد مخرب در بتن باعث کاهش مقاومت بتن می‌گردد. بنابراین برای تخمین میزان دوام بتن، بهبود و اصلاح هر دو پارامتر مقاومت بتن در کنار نفوذپذیری دو عامل اساسی می‌باشند. امروزه استفاده از افزودنی‌های مختلف از قبیل پوزولانها به جهت افزایش دوام بتن بسیار مورد توجه است. بعلاوه مواد نانوساختار هم با توجه به ویژگی های رفتاری بارزی که از خود نشان داده‌اند مورد توجه بخش صنعت قرار گرفته اند.

بر اساس نتایج مطالعات، استفاده از پودر سرباره آهن و میکروسیلیکا بطور همزمان، نسبت به استفاده ی تنها از آنها، سبب بهبود بیشتر مقاومت ملاتها می گردد. از ترکیب پوزولان طبیعی و دوده سیلیسی می توان برای تهیه ی بتن با مقاومت بالااستفاده نمود. استفاده از میکروسیلیکا در بتن، به طور قابل توجهی سبب افزایش مقاومت فشاری و کاهش جذب سطحی اولیه میگردد.

بر اساس نتایج آزمایش‌های انجام شده، افزودن نانو ذرات دی اکسید تیتانیوم تا درصد بهینه ای به مخلوط بتن باعث افزایش چشمگیر مقاومت فشاری وکاهش میزان نفوذپذیری آن نسبت به طرح شاهد می‌شود. افزودن نانو ذرات بیشتر از درصد بهینه باعث کاهش مقاومت فشاری بتن نسبت به مخلوط دارای درصد بهینه می‌شود.

تاثیر پوزولان بر دوام بتن

پوزولانها به تنهایی تأثیری بر مقاومت یا دوام بتن ندارند. اما زمانی که به مخلوط بتن اضافه می‌شوند، در واکنش با آهک آزاد حاصل از هیدراتاسیون سیمان، واکنش پوزولانی میدند. این فرایند هیدرات سیلیکات کلسیم (CaH2SiO4 · ۲ H2O) اضافی تولید می‌کند. این خمیر تولید شده اصطلاحا ژل ثانویه نام دارد. این ژل طی ترکیب با ژل اولیه ناشی از هیدراتاسیون سیمان، عامل چسبندگی، افزایش مقاومت و کاهش نفوذپذیری بتن است.
هر پوزولان شدت واکنش پذیری متفاوتی دارد. اما بهترین نوع این پوزولانها در مجموعه شرکت بنا بنیان زیست فناور جمع آوری و عرضه شده است. این شرکت از سال 1397 به عنوان تامین کننده پوزولانهای واکنش پذیر در کشور در حال فعالیت میباشد. در حال حاضر جزو اصلی ترین و معتبر ترین تامین کنندگان پوزولان در ایران میباشیم. با عرضه سیمان سبز به عنوان اولین و تنها سوپر پوزولان فعال با امکان جایگزینی تا 50 درصد سیمان در عرصه تکنولوژی مطرح شدیم. اسن محصول فوق العاده ضمن کاهش دمای هیدراتاسیون سیمان و جلوگیری از سفیدک و شوره بتن; منجر به رشد تا 100 درصدی مقاومت خواهد شد.
 

دسترسی سریع:

  • جهت سفارش سیمان سبز (پودر سرباره فعال سازی شده) این لینک را دنبال کنید.
  • جهت سفارش پودر سرباره آهن این لینک را دنبال کنید
  • جهت سفارش میکروسیلیکا این لینک را دنبال کنید.
  • جهت سفارش ژئولیت این لینک را دنبال کنید.
  • جهت سفارش پلیمر سفید کننده جایگزین تیتان این لینک را دنبال کنید.

 

 
 
تاثیر پوزولان بر دوام بتن

پوزولان افزایش مقاومت بتن

پوزولان افزایش مقاومت بتن

بتن یک ماده کامپوزیت مقاوم است که برای تحمل نیرو و تنش طراحی می‌شود. هر چه تراکم ساختاری و یکنواختی آن بیشتر باشد، بتن با کیفیت‌تر است. امروزه در کنار مقاومت فشاری، دوام بتن نیز به عنوان پارامتر اصلی کیفیت شناخته می‌شود. مقاومت فشاری بتن برابر است با مقدار تنشی که سبب شکست نمونه استاندارد بتنی می شود. دوام بتن عبارتست از میزان مقاومت بتن در مقابل نفوذ نمکهای خورنده تحت سیکلهای ذوب و انجماد. به طور کلی افزایش مقاومت بتن موجب بهبود عملکرد آن می‌گردد. اما لزوما دوام آن بهبود نمییابد. بتن بیشتر برای تحمل فشار طراحی شده‌اند و بحث دوامی وقتی اهمیت پیدا میکند که بتن در معرض عوامل خورنده قرار گیرد. در این مقاله به معرفی راهکارهایی که منجر به بهبود خصوصیات مقاومتی و دوامی بتن میشوند میپردازیم.

روش‌های بسیاری برای افزایش مقاومت فشاری بتن وجود دارد. مهم‌ترین عامل مؤثر در افزایش مقاومت، کاهش آب اضافی بتن است. علاوه بر این فاکتور، تنظیم طرح اختلاط با عیار سیمان مناسب، استفاده از مواد پوزولانی به جای بخشی از سیمان و استفاده از الیاف فولادی، مقاومت فشاری بتن را زیاد می‌کند. در ادامه تاثیر هر یک از موارد را تشریح خواهیم کرد.

کاهش نسبت آب به سیمان

آب جزئی مهم از بتن است و ۱۵ تا ۲۵% از حجم بتن را تشکیل می‌دهد. آب مخلوط بتن از یک سو با ایجاد روانی و کارایی، امکان ریختن، جای دادن و متراکم کردن بتن تازه را فراهم می‌کند و از سوی دیگر با انجام واکنش هیدراسیون با اجزای اصلی سیمان، مقاومت لازم را در بتن تأمین می‌نماید؛ اما استفاده بیشتر از آب در مخلوط بتنی، با ایجاد حفره و روزنه‌های مویینه، هم مقاومت و هم دوام بتن را در مقابل عوامل مخرب کاهش می‌دهد.

طبق مطالعات، نسبت آب به سیمان ۲۳% برای انجام واکنش هیدراسیون سیمان کافی است. بیش از مقدار ذکر شده منجر به افزایش تخلخل و افت مقاومت میشود. لذا باید در طرح اختلاط بتن، مقدار آب مورد نیاز برای انجام واکنش هیدارسیون سیمان و رساندن بتن به حداکثر مقاومت خود وجود داشته باشد. مقدار آب مازاد در هیدراسیون شرکت نمی‌کند و صرف روانی بتن می‌شود. پس در نهایت کم کردن نسبت آب به سیمان در بتن، سبب افزایش مقاومت فشاری بتن می‌شود.

مطالعه رابطه میان آب بتن و مقاومت آن، برای اولین بار در سال ۱۹۱۸ در مؤسسه لویی آغاز شد. قانون لویی بیانگر رابطه عکس مقاومت و نسبت آب به سیمان در بتن است.

استفاده از مواد پوزولانی

مواد پوزولانی که پایه آنها ترکیبات آلومینو سیلیسیکاتی است، خواصی شبیه سیمان دارند. این مواد خود به تنهایی واکنش پذیر نیستند. درکنار گرما و هیدروکسیدهای قلیایی ناشی هیدراتاسیون سیمان، واکنش پذیر شده و مواد شبه سیمانی تشکیل میدهند. این مواد ضمن افزایش مقاومت فشاری، منجر به کاهش تخلخل بتن شده و خصوصیات دوامی آن را بهبود میدهند. بر اساس نتایج مقالات معتبر برای ساخت بتن با مقاومت بیش از ۵۰ مگاپاسکال، استفاده از دوده سیلیسی بسیار مفید است. متاکائولن هم طبق استاندارد ASTM C618 دارای خواص پوزولانی بوده و برای افزایش مقاومت فشاری بتن بسیار مفید می‌باشد. پودر سرباره آهن هم برای بتن ریزی در هوای گرم بسیار مفید است. این نوع پوزولان ضمن کاهش دمای هیدراتاسیون سیمان، از افت اسلامپ و تشکیل اترینگایتهای تاخیری جلوگیری میکند. زئولیت هم یک نوع پوزولان طبیعی با واکنش پذیری نسبتا خوب است. این پودر را تا 20% میتوان جایگزین سیمان کرد.

بزرگترین معضل استفاده از مواد پوزولانی، افت مقاومت کوتاه مدت بتن است. عملا نمیتوان در درصدهای بالا از این پودرها جایگزین سیمان کرد.

پوزولان افزایش مقاومت بتن

سیمان سبز نوع یک، در واقع پودر سرباره آهن فعالسازی شده است. با توجه به افزایش فعالیت پوزولانی و شبه سیمانی، این محصول را میتوان تا 50 درصد جایگزین سیمان پرتلند کرد. این پودر طی واکنش با آهک آزاد موجود در ساختار، ضمن کاهش نفوذپذیری و حفرات مویینه موجود در ساختار، منجر به افزایش مقاومت و دوام بتن میگردد. از طرفی افت مقاومت کوتاه مدت بتن نیز بسیار کمتر از سایر پوزولانهای موجود در بازار است. بر اساس نتایج تایید شده آزمایشگاه استاندارد، افت وزنی نمونه های حاوی 35 الی 50 درصد سیمان سبز صفر درصد وزنی است. به عبارتی دوام در هر شرایط آب و هوایی قابل تضمین دادن است.

با توجه به ساختار ذرات و تاثیر این نوع از افزودنی بر روانی بتن تازه، با جایگزینی 40 الی 50 درصد از این محصول به جای سیمان، ضمن کاهش 10 درصدی آب مصرفی، بتنی کاملا روان و خود تراکم را خواهید داشت. از طرفی با جلوگیری از افت اسلامپ در هوای گرم، زمان کافی برای حمل، بتن ریزی و پمپ در اختیار شما میگذارد. بر اساس مطالعات چنانچه از این محصول به عیار سیمان اضافه شود، منجر به رشد 100 درصدی مقاومت بتن خواهد شد. همچنین چنانچه آب آزاد بتن زیاد باشد طی واکنش پوزولانی، میزان تخلخل ناشی از آن نیز به شدت کاهش میابد.

پوزولان افزایش مقاومت بتن

دسترسی سریع:

جهت سفارش سیمان سبز (پودر سرباره فعال سازی شده) این لینک را دنبال کنید.

جهت سفارش پودر سرباره آهن این لینک را دنبال کنید

جهت سفارش میکروسیلیکا این لینک را دنبال کنید.

جهت سفارش ژئولیت این لینک را دنبال کنید.

بتن ریزی در هوای گرم

بتن ریزی در هوای گرم

بتن ریزی در هوای گرم

مقررات ملی ساختمان در خصوص بتن ریزی در هوای گرم چنین بیان داشته است:

“هوای گرم هنگام بتن ریزی باعث پایین آمدن کیفیت بتن تازه و سخت شده می گردد. هوای گرم به دمای زیاد هوا همراه با باد یا بدون باد و رطوبت کم اطلاق می شود. این عوامل باعث تبخیر سریع آب ، افزایش سرعت آبگیری سیمان ، کاهش کارایی بتن تازه و تسریع گیرش آن می شوند. این موارد می توانند موجب کاهش مقاومت نهایی بتن گردند. همچنین هوای گرم باعث مشکلاتی در بتن ریزی و متراکم کردن آن و تشدید جمع شدگی خمیری می شود. و موجب ترک در بتن جوان می گردد.”

تاثیر هوای گرم بر بتن تازه و سخت شده

بتن ریزی در هوای گرم مشکلات فراوانی نسبت به بتن ریزی در هوای معتدل در بر دارد. این مشکلات اثر مستقیم بر ویژگی های بتن تازه و بتن سخت شده دارد. به عنوان مثال در بتن تازه آهنگ گیرش تسریع شده و اسلامپ به شدت کم می گردد. همچنین عملیات انتقال و تراکم و پرداخت بتن با مشکل مواجه می شود.

افزایش سرعت گیرش بتن باعث می شود که مواد حاصل از هیدراتاسیون به شکل نامنظم و کاملا تصادفی شکل بگیرند. این مواد را اصطلاحا اترینگایتهای تاخیری مینامند. اترینگایتها باعث کاهش مقاومت بتن در دراز مدت خواهد شد. به علاوه در بتن سخت شده مقاومت و پایایی بتن به علت بروز ترک های خمیری در بتن در اثر تبخیر آب از سطح بتن کاهش می یابد. در هوای گرم باید توجه ویژه نسبت به مواد تشکیل دهنده ی بتن، روش های تولید، نقل و انتقال، بتن ریزی و عمل آورن مبذول داشت. تا از بروز دمای زیاد در بتن و نیز از تبخیر آب که می تواند قابلیت بهره برداری و پایایی قطعه و یا سازه را تقلیل دهد جلوگیری شود.”

بتن ریزی در هوای گرم

مطابق با استاندارد ملی ایران شماره ۸۴۵۱

“هوای گرم ، شرایط باید به گونه ای باشد که در زمان بتن ریزی دمای بتن بیشتر از ۳۰ درجه سیلیسیوس و دمای محیط بیشتر از ۳۸ درجه سیلیسیوس نباشد.

بر طبق آیین نامه بتن ایران (آبا) و همچنین طبق مقررات ملی ساختمان ایران مبحث نهم

“دمای بتن در هنگام بتن ریزی نباید بیش از ۳۲ درجه سیلیسیوس برای بتن معمولی و ۱۵ درجه سیلیسیوس برای بتن های حجیم باشد. بتن ریزی در هوای گرم باید با فراهم آوردن شرایط مناسب ، اتخاذ تدابیر لازم و تایید دستگاه نظارت صورت گیرد.”

استاندارد اروپایی ENV 206 حداکثر دمای بتن را به ۳۰ درجه محدود نموده و موارد زیر را بیان نموده است.

  • بتن به سرعت آب خود را از دست می دهد. در نتیجه گیرش و سخت شدن بتن زودتر انجام می گردد و کارایی آن به سرعت کاهش می یابد.
  • هیدراتاسیون سیمان سریع تر انجام می شود و درجه حرارت بتن سریع تر بالا می رود.
  • امکان ظاهر شدن ترک های خمیری شدیدا افزایش می یابد.
  • نیاز شدید به عمل آوری سریع
  • در صورت عدم رعایت ملاحظات فنی ، دوام بتن کاهش می یابد.

بتن ریزی در هوای گرم

مطابق با آبا و مبحث نهم برای کاهش دمای بتن در بتن ریزی در هوای گرم کاربرد روش های زیر الزامی است.

الف) برنامه ریزی مناسب و دقیق برای زمان های شروع و مراحل ساخت بتن و بتن ریزی

ب) تنظیم زمان بتن ریزی در هنگام خنک بودن هوا

پ) به کار بردن سیمان مناسب با حرارت زایی کم و جایگزین کردن مقداری از سیمان با مواد پوزولانی و یا سرباره ای و یا استفاده از طرح اختلاط مناسب به منظور احتراز از مصرف سیمان زیاد

ت) عدم استفاده از سیمان با دمای بیش از ۷۵ درجه سیلیسیوس در هنگام اختلاط

ث) پایین نگهداشتن دمای سیمان با نگهداری سیمان در سیلوهای عایق بندی شده و یا رنگ آمیزی شده به رنگ سفید

ج) کاهش دمای سنگدانه ها با انبار کردن آن ها در سایه ها یا آب پاشی یا دمیدن هوای سرد به آن ها

چ) خنک کردن آب مصرفی و یا جایگزین کردن بخشی از آن با یخ خرد شده و یخ پولکی

ح) عایق کردن منابع و لوله های تامین آب و یا رنگ آمیزی آن به رنگ سفید برای قسمت هایی که در برابر تابش مستقیم آفتاب قرار می گیرند.

خ) نگهداری ابزار و ماشین آلات تهیه و حمل و مخلوط بتن در سایه و یا آب پاشی آن ها

د) عایق کردن مخلوط کن ها و یا پاشیدن آب سرد و یا دمیدن هوای سرد به آن ها یا رنگ آمیزی آن ها به رنگ سفید.

راهکار پیشنهادی

در بین تمامی راهکارهای ارائه شده بهترین روش استفاده از پوزولانهای با فعالیت مناسب است. این مواد ضمن کاهش عیار سیمان، دمای هیدراتاسیون را کاهش میدهند. از طرفی باتوجه به نیاز آنها به دمای بالا جهت واکنش بیشتر، افزایش دمای بتن نه تنها واکنش پوزولانی را تسریع میکند بلکه نفوذپذیری بتن هم کاهش میابد. بعالاوه عمر مفید بتن افزایش یافتع و قیمت تمام شده آن نیز کاهش میابد. مجموعه ما بیش از 10 سال تجربه و  بیش از 200 پروژه اجرایی موفق سالهاست که به صورت تخصصی در زمینه تامین و ارایه مشاوره تخصصی در زمینه استفاده از پوزولانها فعال است.

جهت سفارش پودر سرباره آهن این لینک را دنبال کنید

جهت سفارش سیمان سبز (پودر سرباره فعال سازی شده) این لینک را دنبال کنید.

جهت سفارش میکروسیلیکا این لینک را دنبال کنید.

جهت سفارش ژئولیت این لینک را دنبال کنید. 

در این مقاله به صورت مفصل انواع پوزولان و موارد کاربرد هریک تشریح شده است.

در صورت نیاز به اخذ اطلاعات تکمیلی و دریافت مشاوره تماس بگیرید: 09120805576

سوپر پوزولان و تاثیر آن بر بتن

سوپر پوزولان و تاثیر آن بر بتن

سوپر پوزولان و تاثیر آن بر بتن

پوزولان‌ها عبارتند از مواد سیلیسی، یا سیلیسی-آلومیناتی که خود به تنهایی فاقد خاصیت سیمانی هستند. این مواد در مجاورت رطوبت و طی واکنش شیمیایی با کلسیم هیدروکسید ناشی از هیداتاسیون سیمان واکنش پذیر میشوند. طی این واکنش ترکیب‌هایی با خاصیت شبه سیمانی به وجود می آید. مواد حاصل با ژل هیدرات کلسیم اولیه ناشی از هیدراتاسیون سیمان ترکیب میشود. این واکنش منجر به رشد مقاومت و کاهش نفوذپذیری بتن میشود. این فرایند را واکنش پوزولانی می نامند.

بر اساس مطالعات بتن دارای پوزولان، نسبت به بتن فاقد پوزولان، آهسته تر به مقاومت اولیه می‌رسد. اما مقاومت نهایی (به انگلیسی: ultimate strength) آن، برابر یا بیشتر می‌باشد. شایان ذکر است با اختلاط بین سیمان و پوزولان نوعی سیمان آمیخته با عنوان سیمان پوزولانی تهیه می‌شود.

چنانچه پوزولان مصرف شده در بتن علی رقم کاهش دمای هیدراتاسیون و نفوذپذیری، منجر به رشد مقاومت کوتاه مدت هم بشود یک سوپر پوزولان خواهد بود. بعلاوه این نوع از پوزولانها تا درصد های بسیار بالاتری هم قابل مصرف میباشند. در ادامه دو نوع سوپر پوزولان کاربردی را تشریح خواهیم کرد.

سوپر پوزولان و تاثیر آن بر بتن

میکروسیلیس یک سوپر پوزولان است که در صورت کاربرد درست، تاثیر قابل توجهی در افزایش مقاومت و دوام ‌سازه‌های بتنی دارد. این پودر در حرارت‌زایی بتن تا حد زیادی ناشی از همان مکانیسم‌هایی است که باعث افزایش دوام و مقاومت بتن می‌شود. واکنش پوزولانی میکروسیلیس می‌تواند باعث کاهش میزان حرارت‌زایی بتن شود.

حرارت‌زایی یک گرم میکروسیلیس بیشتر از یک گرم سیمان پرتلند معمولی است. در مواردی بیشتر از ۲ برابر آن خواهد بود. اما مقاومت‌زایی بالاتر میکروسیلیس (۲ تا ۴ برابر سیمان)، امکان کاهش مقدار کل مواد سیمانی بتن برای دستیابی به مقاومت مشخص را فراهم کرده و به این شکل، استفاده از میکروسیلیس می‌تواند باعث کاهش حرارت‌زایی بتن شود.

معرفی سوپر پوزولان میکروسیلیس

تنها نکته ای که مصرف میکروسیلیس را در سالهای اخیر تحت تاثیر قرار داده میزان sio2 موجود در آن است. برای اینکه بتوان میکروسیلیس را یک سوپر پوزولان قلمداد کرد، باید میزان اکسید سیلیسیوم (SiO2) آن حتما بالای 90 درصد باشد. در غیر اینصورت واکنش پوزولانی کمی خواهد داشت. از طرفی با توجه به سطح ویژه بالایی که دارد منجر به افت اسلامپ و افزایش مصرف آب و به طبع آن کاهش مقاومت میشود. لذا در تامین و تهیه میکروسیلیکا باید بسیار دقت کرده و با دیتاشیت معتبر خریداری کنید. این مجموعه توانسته در سالهای اخیر ضمن همکاری مشترک با کارخانجات فروسیلیس، میکروسیلیکا با گرید A  یا همان میکروسیلیس با SIO2 بالای 90 درصد را تامین کند. مهمترین ویژگی این محصول تایدیه واحد آزمایشکاه قبل از ترخیص است.

جهت خرید میکروسیلیکا با گرید a این لینک را دنبال کنید.

معرفی سوپر پوزولان سیمان سبز

علی رقم تمامی مزایایی که میکروسیلیکا دارد نمیتوان از آن در درصدهای بیش از 10 درصد استفاده کرد. چرا که ضمن افزایش مصرف آب منجر به کاهش مقاومت میشود. همپنین سایر پوزولانهای موجود در کشور نیز در صورت مصرف بیش از 30 درصد منجر به افت مقاومت کوتاه مدت و بلند مدت میشوند. لذا اجرای پروژه هایی که نیاز به مصرف پوزولان بدون افت مقاومت هستند با چالش جدی روبرو خواهن بود.

این مجموعه ضمن چندین سال تحقیق و توسعه به دانش فنی فعالسازی سرباره های آهنگدازی کارخانه ذوب آهن اصفهان دست یافته است. با افزایش فعالیت سرباره، SAI آن به 100 رسیده است. لذا این محصول را میتوان تا 50 درصد جایگزین سیمان در ساخت بتن کرد. با این کار علاوه بر کاهش مصرف سیمان، افزایش روانی، مقاومت فشاری و مقاومت سایشی بتن را شاهد خواهیم بود. ضمنا مانع از بروز پدیده کربناسیون و واکنش سیلیسی قلیایی سنگدانه ها خواهد شد. همچنین از بروز سفیدک و شوره زدگی بتن ممانعت خواهید کرد.

جهت ثبت سفارش سیمان سبز و اخذ اطلاعات تکمیلی این لینک را دنبال کنید.

 

فروش پودر سرباره آهن

فروش پودر سرباره آهن

فروش پودر سرباره آهن

تعریف پوزولان بر اساس استاندارد  ASTM C618-94a پوزولان مواد سیلیسی یا آلومینیو سیلیسی است که به تنهایی خاصیت سیمانی ندارد. این مواد در حالت پودر شده و در مجاورت رطوبت و حرارت معمولی، طی واکنش شیمیایی با هیدروکسید کلیسیم ناشی از هیدراتاسیون سیمان، ترکیباتی با خاصیت سیمانی به وجود می آورد. این مواد با CSH اولیه ناشی از واکنش سیمان، ترکیب میشوند. این واکنش منجر به بهبود خصوصیات دوامی و مقاومتی بتن میشود.

مهمترین تاثیرات مصرف پوزولان در بتن عبارتند از:

  • کاهش مصرف سیمان در بتن.
  • کاهش سرعت و میزان حرارت حاصل از فرآیند هیدراتاسیون سیمان.
  • بهبود کارایی بتن.
  • افزایش مقاومت دراز مدت بتن.
  • افزایش دوام بتن از طریق کاهش نفوذپذیری و عملکرد مناسب در برابر تهاجم یون کلرید و سولفات.

فروش پودر سرباره آهن

عمده پوزولانهای صنعتی شناخته شده در جهان شامل دوده سیلیس، خاکستر بادی و خاکستر پوسته برنج می باشند.

  • دوده سیلیسی یا میکروسیلیس محصول فرعی کوره های قوس الکتریکی صنایع فروآلیاژ و فروسیلیس بوده و ماده‌ای است با فعالیت پوزولانی بسیار شدید که بیش از 85 درصد سیلیس بلوری نشده دارد.
  • خاکستر بادی محصول فرعی زغال سنگ است که شامل سیلیس، آلومین و اکسید آهن و کلسیم است. خاکستر بادی در انواع F و C وجود دارد. نوع C خاکستر بادی به دلیل دارا بودن بیش ار ده درصد اکسید کلسیم خاصیت سیمانی شدن دارد.
  • خاکستر پوسته برنج از سوختن پوسته برنج به دست می آید و دارای میزان زیادی سیلیس غیر کریستالی است.

بیشتر پوزولانهای موجود در کشور ایران وارداتی بوده و با توجه به قیمت و شرایط سخت واردات به کشور، عملا استفاده از پوزولانها تحت الشعاع قرار گرفته است.

فروش پودر سرباره آهن

از آنجایی که عمده مواد تشکیل دهنده سرباره های آهن گدازی موجود در کشور، سیلیکا، آلومینوسیلیکا و کلسیم سیلیکا است میتواند یک منبع بسیار عظیم از پوزولانها در کشور باشد. سرباره آهن ساختاری شبیه به سیمان معمولی دارد. اما با توجه به ضعف کارخانجات داخلی در فرآوری سرباره های خروجی عملاً بیشتر این سرباره ها غیر قابل استفاده بوده و در طبیعت دفن می شود. طی مطالعاتی مشخص شد که سرباره های موجود در کشور در ترکیب با سیمان به راحتی قابل استفاده است. به شرطی که بلا فاصله پس از خروج از کوره به سرعت سرد شده و تا ریزی سیمان آسیاب شود (rapid child). در این شرایط فعالیت سربارهها افزایش یافته و در واکنش با سیمان به سرعت وارد عمل می شود. طی همکاری مشترک با کارخانه ذوب آهن، پودر سرباره طی یک فرایند خاص از آسیاب سرباره های آهن گداز کارخانه ذوب آهن تولید می شود(GGBFS).

سرباره ها پس از خروج از کوره به سرعت سرد شده و تا ریزی سیمان آسیاب می گردند که طی این فرایند، واکنش پذیری آن افزایش یافته و می توان از آن به عنوان پوزولان در ساخت بتن استفاده کرد.

پودر سرباره آهن را میتوان تا 3۰% جایگزین سیمان کرد

فروش پودر سرباره آهن

از این محصول میتوان به عنوان پوزولان در ترکیب با سیمان استفاده کرد.

پودر سرباره تولید شده توسط تیم ما در ترکیب با سیمان در ساخت بتن، طی واکنش با کلسیم هیدروکسید ناشی از دهیدراتاسیون سیمان، ژل ثانویه را ایجاد می کند.

با افزایش سن بتن، ژل ایجاد شده منجر به بهبود خصوصیات دوامی و مقاومتی بتن شده و مقاومت بتن را در برابر تهاجم عوامل خورنده بسیار بهبود میدهد.

با توجه به تاثیر این محصول در کاهش دمای هیدراتاسیون، جهت بتن ریزی های حجیم و مناطق گرم پیشنهاد میگردد.

جهت خرید پودر سرباره آهن از این لینک استفاده کنید

بعلاوه چنانپه افزایش مقاومت ضمن کاهش دمای هیدراتاسیون مطرح باشد میتوانید از سرباره فعال سازی شده (سیمان سبز) استفاده کنید

بعلاوه میتوان از این محصول، به عنوان ماده اولیه تولید سیمان ژئوپولیمری نیز استفاده کرد.



ساختار شیمیایی پودر سرباره

ردیف ترکیبات شیمیایی درصد
1 SiO2 34.4 الی35.7
2 Al2O3 9.53 الی11.2
3 Fe2O3 0.5 الی 1.2
4 CaO 35 الی 37
5 MgO 9.5 الی 11
6 Na2O 0.4 الی 0.6
7 K2O 0.3 الی 0.4
8 CL 0.01
9 Specific gravity(Kg/m3) 2.58
10 Fineness (Cm2/gr) 3600 الی 4000
10 Amorphous phase 90
افزودن به سبد خرید