میکروسمنت و بازسازی سازه‌ها

میکروسمنت و بازسازی سازه‌ها

چرا میکروسمنت بهترین انتخاب برای ترمیم سازه است؟

در صنعت ساخت‌وساز، ترک‌های سازه‌ای و فرسودگی سطوح بتنی از معضلات اصلی به شمار می‌آیند. میکروسمنت با ترکیب فناوری نانو و مواد پلیمری پیشرفته، راه‌حلی کارآمد و مقرون‌ به‌ صرفه برای بازسازی و ترمیم سازه‌ها ارائه می‌دهد.

میکروسمنت و بازسازی سازه‌ها

 

کاربردهای ویژه میکروسمنت در تعمیرات سازه‌ای

1. ترمیم حرفه‌ای ترک‌های بتنی

  • ترک‌های مویینه (تا 0.5 میلی‌متر):

    • نفوذ عمیق در ریزترک‌ها با سیستم تزریق پیشرفته

    • جلوگیری از نفوذ آب و مواد شیمیایی مخرب

    • افزایش مقاومت سازه تا 40%

  • ترک‌های فعال (جابجایی تا 0.2 میلی‌متر):

    • استفاده از فرمولاسیون الاستومریک با انعطاف‌پذیری 150%

    • مقاوم در برابر انبساط و انقباض

2. بازسازی سطوح فرسوده با میکروسمنت

  • مراحل اجرای استاندارد:

    1. سندبلاست سطح با درجه SA2.5

    2. پر کردن حفره‌ها با ملات مخصوص

    3. تقویت با الیاف شیشه

    4. پرداخت نهایی با میکروسمنت رنگی

میکروسمنت و بازسازی سازه‌ها

مزایای کلیدی 

✅ افزایش عمر سازه تا 2 برابر
✅ مقاومت سایشی 2.5 برابر بتن معمولی
✅ اجرا روی سطوح کربناته و خورده شده
✅ حفظ زیبایی معماری سازه
✅ کاهش 60% هزینه‌های تعمیرات اساسی

پروژه موفق: المان شهید گمنام امامزاده خضر همدان

مشکل: سرما و گرمای شدید همدان، تابش نور مستقیم و در دسترس عموم بودن
راهکار:

  • تزریق میکروسمنت الاستومریک

  • پوشش نهایی 3 میلی‌متری

نتایج پس از 3 سال:

خدمات تخصصی ما

  • مشاوره رایگان میکروسمنت و بازسازی سازه‌ها

  • آنالیز نمونه‌های آسیب‌دیده

  • اجرای استاندارد با ضمانت 7 ساله

  • ارائه راهکارهای اختصاصی

ثبت سفارش و خرید محصول:         کلیک کنید

📞 هم‌ اکنون با کارشناسان فنی ما تماس بگیرید.

09120805576

 

 

میکروسمنت و نما سازی

میکروسمنت و کاربردهای آن در نما سازی ساختمان

میکروسمنت و نما سازی

میکروسمنت (Microcement) یا بتن میکرونیزه یکی از مصالح مدرن و پرکاربرد در طراحی داخلی و نما سازی است. این محصول به دلیل انعطافپذیری، مقاومت بالا و قابلیت اجرا روی سطوح مختلف، مورد توجه معماران و طراحان قرار گرفته است. این ماده ترکیبی از سیمان، رزینهای پلیمری و افزودنیهای خاص است که آن را به گزینهای ایده آل برای نماسازی تبدیل میکند.

میکروسمنت و نما سازی

ویژگیهای میکروسمنت

  • مقاومت بالا: در برابر ضربه، سایش و شرایط جوی مقاوم است.
  • وزن کم: نسبت به سنگ و سرامیک، سبکتر است و فشار کمتری به سازه وارد میکند.
  • عدم وجود درز: سطحی یکپارچه و بدون درز ایجاد میکند که زیبایی منحصر به فردی دارد

  • تنوع رنگ و بافت: در رنگها و طرحهای مختلف قابل اجراست و امکان شبیهسازی به بتن، سنگ و متریالهای دیگر را دارد.

  • قابلیت اجرا روی سطوح قدیمی: میتوان آن را روی سطوحی مانند کاشی، سرامیک، گچ و حتی چوب اجرا کرد.

 

کاربردهای میکروسمنت در نما سازی

  • نماهای بیرونی ساختمان: به دلیل مقاومت در برابر رطوبت و UV، گزینه مناسبی برای نماهای مدرن است.

  • دیوارهای داخلی و خارجی: ایجاد سطحی صاف و یکدست با ظاهری لوکس.

  • استخر و فضای تراس: به دلیل مقاومت در برابر آب و لغزش، برای فضاهای مرطوب مناسب است.

  • دکوراسیون تجاری و اداری: در طراحی رستورانها، هتلها و دفاتر کار کاربرد فراوانی دارد.

مزایای

✅ نصب سریع و آسان نسبت به روشهای سنتی
✅ هزینه مقرون به صرفه در مقایسه با سنگهای طبیعی
✅ طول عمر بالا با نگهداری آسان
✅ سازگاری با محیط زیست به دلیل کاهش ضایعات ساختمانی

 

جمع بندی

میکروسمنت با ترکیب زیبایی و عملکرد عالی، تحولی در صنعت نما سازی ایجاد کرده است. اگر به دنبال نمایی مدرن، بادوام و منعطف هستید، این متریال میتواند انتخابی ایدهآل برای پروژههای ساختمانی شما باشد.

برای اطلاعات بیشتر در مورد نحوه اجرا و قیمت میکروسمنت، با کارشناسان ما تماس بگیرید.

09120805576

سرباره (Slag) چیست؟

سرباره (Slag) چیست؟ انواع و کاربردهای آن در صنعت

سرباره (Slag) چیست؟

سرباره (Slag) یکی از مواد فرعی تولید شده در فرآیندهای متالورژی و ذوب فلزات است که کاربردهای گسترده‌ای در صنایع مختلف دارد. در این مقاله به این سوتال که سرباره (Slag) چیست پاسخ داده و روش تولید و کاربردهای آن را بررسی میکنیم.

سرباره (Slag) چگونه تشکیل می‌شود؟

سرباره محصول جانبی ذوب سنگ معدن در کوره‌های متالورژی است و از ترکیب سیلیکات‌ها، اکسیدهای فلزی و ناخالصی‌ها تشکیل می‌شود. این ماده معمولاً در فرآیندهای زیر تولید می‌شود:

  • تولید فولاد و آهن (کوره بلند، کنورتور اکسیژنی، کوره قوس الکتریکی)

  • ذوب مس، سرب، روی و آلومینیوم

  • سوزاندن زغال سنگ در نیروگاه‌ها (خاکستر بادی)

سرباره (Slag) چیست؟ 

انواع سرباره (slag) و ویژگی‌های آنها

۱. سرباره ذوب آهن(Iron Slag) و فولادسازی (Steel Slag) 

منشأ: کوره‌های بلند (Blast Furnace) و کنورتورهای اکسیژنی (BOF).

  • ترکیب شیمیایی:

    • CaO (30-50%)

    • SiO₂ (30-40%)

    • Al₂O₃ (5-15%)

    • FeO (0.5-15%)

  • کاربردها:

    • ساخت سیمان و بتن (به‌عنوان جایگزین بخشی از سیمان پرتلند)

    • مصالح راه‌سازی (زیرسازی جاده‌ها و آسفالت)

    • کود شیمیایی (به دلیل داشتن فسفر و کلسیم)

۲. سرباره مس (Copper Slag)

  • منشأ: ذوب مس در کوره‌های reverberatory یا فلش.

  • ترکیب شیمیایی:

    • Fe₂O₃ (40-60%)

    • SiO₂ (25-35%)

    • Al₂O₃ (5-10%)

    • مس باقیمانده (0.5-2%)

  • کاربردها:

    • ساینده صنعتی (جهت سندبلاست و تمیزکاری سطوح فلزی)

    • تولید بتن مقاوم در برابر سایش

    • استحصال مجدد فلزات باارزش (مس، نقره)

۳. سرباره آلومینیوم (Aluminum Slag)

  • منشأ: بازیافت ضایعات آلومینیوم و ذوب مجدد.

  • ترکیب شیمیایی:

    • Al (5-20%)

    • Al₂O₃ (30-50%)

    • نمک‌های فلزی (NaCl, KCl)

  • کاربردها:

    • تولید سیمان آلومینایی

    • استخراج آلومینیوم ثانویه

    • صنایع نسوز

۴. سرباره سرب و روی (Lead-Zinc Slag)

  • منشأ: ذوب سرب و روی در کوره‌های ISP یا کوره‌های انعکاسی.

  • ترکیب شیمیایی:

    • ZnO (5-20%)

    • PbO (2-10%)

    • Fe₂O₃ (20-40%)

  • کاربردها:

    • تولید سیمان ضد سولفات

    • استحصال سرب و روی از سرباره

    • پرکننده در صنایع ساختمانی

فواید زیست‌محیطی و اقتصادی استفاده از سرباره

✅ کاهش ضایعات معدنی (بازیافت مواد ارزشمند از سرباره)
✅ جایگزینی مصالح طبیعی (کاهش مصرف شن و ماسه در بتن)
✅ کاهش آلودگی هوا و آب (جلوگیری از دفن ضایعات خطرناک)

 

جمع‌بندی

سرباره یک ماده ارزشمند است که در صورت پردازش صحیح، می‌تواند در صنعت ساختمان، متالورژی و کشاورزی مورد استفاده قرار گیرد. با توسعه فناوری‌های بازیافت، سرباره‌ها از یک ماده زائد به یک منبع اقتصادی تبدیل شده‌اند.

📌 آیا می‌دانستید؟ برخی کشورها مانند ژاپن و آلمان بیش از ۹۰٪ سرباره فولاد خود را بازیافت می‌کنند!

در کشور عزیزمان ایران نیز به تازگی شرکت بنا بنیان زیست فناور به عنوان تنها شرکت دانش بنیان فعال در زمینه بازیافت سرباره از سال ۱۳۹۴ شروع به فعالیت کرده و توانسته چندین هزار تن از این محصول ارزشمند را به چرخه صنعت بازگرداند.

 

اگر به اطلاعات بیشتری درباره خرید یا فروش سرباره نیاز دارید، با کارشناسان فروش یا این لینک در ارتباط باشید.

 

✍️ نویسنده: [خسام نجاری]
📅 تاریخ انتشار: 1404/02/20]

منابع:

مقایسه میکروسیلیکا و سرباره به عنوان مواد افزودنی در بتن

مقایسه میکروسیلیکا و سرباره به عنوان مواد افزودنی در بتن

مقایسه میکروسیلیکا و سرباره

مقدمه

در این مقاله تلاش داریم به مقایسه میکروسیلیکا و سرباره آهن به عنوان مواد افزودنی در بتن بپردازیم.

در صنعت ساخت ساز، استفاده از مواد افزودنی معدنی مانند میکروسیلیکا و سرباره (Slag) به منظور بهبود خواص مکانیکی و دوام بتن بسیار رایج است. این دو ماده، هر چند که هر دو از جمله پوزولانهای مصنوعی محسوب میشوند، تفاوتهای قابل توجهی در ترکیب شیمیایی، عملکرد و تأثیر بر بتن دارند. در این مقاله، به مقایسه این دو ماده از جنبههای مختلف پرداخته میشود.

1. منشأ و ترکیب شیمیایی

میکروسیلیکا (Microsilica)

  • منشأ: محصول جانبی صنایع تولید سیلیکون و فروآلیاژها است.
  • ترکیب: بیش از 90% سیلیس (SiO₂) به صورت غیربلوری و ذرات بسیار ریز (100 نانومتر تا 1 میکرون).
  • شکل فیزیکی: پودر بسیار نرم با سطح ویژه بالا.

سرباره (Slag)

  • منشأ: محصول جانبی کورههای ذوب آهن و فولادسازی.
  • ترکیب: شامل سیلیس (35-40%)، آهک (30-40%)، آلومینا (10-15%) و اکسید منیزیم (5-10%).
  • شکل فیزیکی: پس از آسیاب شدن به صورت پودر با دانهبندی مشابه سیمان (حدود 4000-6000 cm²/g).

2. تأثیر بر خواص بتن

ویژگی میکروسیلیکا سرباره
مقاومت فشاری افزایش سریع مقاومت در سنین اولیه (به دلیل واکنش پوزولانی سریع) افزایش تدریجی مقاومت (واکنش کندتر)
کارایی کاهش اسلامپ به دلیل جذب آب بالا بهبود کارایی با کاهش آب مورد نیاز
نفوذ پذیری کاهش قابل توجه نفوذپذیری به دلیل پرکنندگی ذرات ریز کاهش نفوذپذیری، اما کمتر از میکروسیلیکا
دوام در برابر سولفات ها و کلرید ها مقاومت عالی مقاومت بالا، اما بستگی به ترکیب سرباره دارد
حرارت زایی کاهش حرارت هیدراتاسیون کاهش قابل توجه حرارت زایی (مناسب برای بتن حجیم)

مقایسه میکروسیلیکا و سرباره

3. مزایا و معایب

میکروسیلیکا

✅ مزایا:

  • افزایش مقاومت و دوام بتن
  • کاهش نفوذپذیری و افزایش مقاومت شیمیایی
  • مناسب برای بتنهای با عملکرد بالا (HPC) و بتنهای مسلح

❌ معایب:

  • کاهش کارایی و نیاز به فوقروانکنندهها
  • هزینه نسبتاً بالا
  • خطر ترکخوردگی در صورت استفاده نادرست

سرباره

✅ مزایا:

  • بهبود کارایی و کاهش آب مورد نیاز
  • کاهش حرارت هیدراتاسیون (مناسب برای بتنهای حجیم)
  • افزایش مقاومت در برابر سولفاتها
  • قیمت مقرونبهصرفهتر نسبت به میکروسیلیکا

❌ معایب:

  • مقاومت اولیه پایینتر
  • نیاز به شرایط خاص برای فعال سازی (مانند استفاده از سیمان پرتلند)

4. کاربردهای معمول

  • میکروسیلیکا: بتنهای مقاوم در برابر خوردگی، پلهای دریایی، سازههای صنعتی، تعمیرات بتن.
  • سرباره: بتنهای حجیم (سدها، فونداسیونها)، بتنهای مقاوم در برابر سولفات، پروژههای پایدارسازی خاک.

مقایسه میکروسیلیکا و سرباره

نتیجه گیری

انتخاب بین میکروسیلیکا و سرباره به نیازهای پروژه بستگی دارد:

  • اگر مقاومت اولیه بالا، نفوذناپذیری و دوام مدنظر باشد، میکروسیلیکا گزینه بهتری است.
  • اگر کاهش حرارتزایی، بهبود کارایی و هزینه کمتر اهمیت داشته باشد، سرباره انتخاب مناسبتری خواهد بود.

در برخی موارد، استفاده ترکیبی از هر دو ماده میتواند نتایج بهتری در پی داشته باشد.

منابع:

  • ACI 234R-06 (Guide for the Use of Silica Fume in Concrete)
  • ASTM C989 (Standard Specification for Slag Cement)

پلبمر تبدیل گچ به بتن

پلبمر تبدیل گچ به بتن

پلبمر تبدیل گچ به بتن

بتن یکی ار پر کاربرد ترین مصالح در جهان میباشد. مقاومت بالا، دوام مطلوب و شکل پذیری بسیار زیاد این متریال، آن را به محبوب ترین ماده در صنعت ساختمان تبدیل کرده است. همچنبن به تازگی این ماده ارزشمند در صنعت محصولات دکوراتیو نیز مورد استفاده قرار گرفته است. الیته که زمان گیرش طولانی این ماده، محدودیتهای زیادی در فرآیند تولید ایجاد کرده است. لذا شرکتها ار فضای کاری ایجاد شده استفاده کرده و محصولاتی را تحت عناوین پودرهای آلفا و متا و… جهت جذب بازار هدف ایجاد شده، روانه بازار کرده اند.

بزرگترین معضل استفاده از این نوع محصولات در صنعت دکوراتیو و سنگ مصنوعی، علیرغم تبلیغات تولید کنندگان داخلی، مقاومت بسیار پایین آنها به رطوبت است. به شکلی که در مواحهه با آب، به شدت کریستاله شده و متلاشی میشوند.

لذا تولید کنندگان محصولات دکوراتیو با چالش بزرگی روبرو شدند:

۱- بازار خوب با حاشیه سود مطلوب     ۲- متریال نامرغوب و عدم تضمین کیفیت

پلبمر تبدیل گچ به بتن

با توجه به نیاز بازار و تقاضای ایجاد شده، مجموعه بنا بنیان زیست فناور بر آن شد تا ضمن تحقیق و توسعه، راهکاری جهت رفع ایرادات گچ و تبدیل آن به محصولی کاربردی در صنعت بتن تبدیل کرد. پلیمر تبدیل گچ به سیمان (P2) ماحصل 3 سال کار مطالعاتی و آزمایشات متعدد است. این پلیمر با تغییر فازهای واکنش گچ، عملا آن را به نوعی بتن مقاوم به رطوبت تبدیل میکند. با حداقل هزینه و بدون داشتن تخصص و دانش، 10 درصد وزنی از این پودر را به گچ ساختمانی اضافه کرده و با افزودن آب، بتن یا خمیر بسیار روانی را بسازید که مناسب تمام تولیدات اکسسوری، مجسمه و … است.

مشکلات عدیده محصولات مشابه از جمله آلفا، متا، بتا و… بسیاری از تولید کنندگان را با چالش روبرو کرده است. ترک خوردگی و شوره زدگی از جمله این مشکلات است. بعلاوه باتوجه به افزایش شدید قیمتها و رقابت حاکم بر بازار، تولیدکنندگان نیازمند محصولی با کیفیت و قیمت مناسب هستند. این پودر ضمن رفع نیاز فعلی بازار، قیمت تمام شده محصولات را تا 30 درصد کاهش میدهد.

جهت دریافت مشاوره و خرید محصول با این شماره در ارتباط باشید: 09120805576

جایگزین میکروسیلیکا

جایگزین میکروسیلیکا

جایگزین میکروسیلیکا

دوده سیلیسی را به عنوان میکروسیلیکا نیز میشناسند. همانطور که در استاندارد ACI 234 نیز بدان اشاره شده است، ماده ای آمورف (غیر کریستالی) و کروی شکل بسیار ریز بوده که محصول فرعی به دست آمده از کوره های قوس الکتریکی برای تولید آلیاژهای سیلیسی و فروسیلیسی می باشند..

افزودن دوده سلیسی به مخلوط بتن باعث می گردد SiO2 فعال آن با محلول هیدروکسید کلسیم Ca(OH)2 آزاد موجود در منافذ مویین بتن ترکیب گردد. طی این واکنش، ژل هیدرات سیلیکات کلسیم (CSH) ثانویه نامحلول تولید میگردد. CSH ثانویه ایجاد شده با CSH اولیه ناشی از هیدراتاسیون سیمان ترکیب میشود. این فرایند باعث پر شدن حفرات میکرو موجود در ساختار بتن میگردد. کاهش نفوذپذیری و افزایش دوام، یکی از تاثیرات مثبت افزودن میکروسیلیس به بتن است. از طرفی با افزایش تراکم ساختار، مقاومت فشاری نیز افزایش خواهد یافت. بعلاوه زمان گیرش اولیه بتن نیز تا حد زیادی کاهش میابد. همچنین مقاومت بتن در مقابل عوامل خورنده از قبیل اسیدها و بازها افزایش می یابد.

با توجه به قطعی های مکرر برق در فصل تابستان، افت تولید میکروسیلیکا با کیفیت صنعت بتنهای پوزولانی را با چالش مواجه کرده است. یافتن جایگزین این ماده با ارزش و با کیفیت چالش بزرگی تبدیل شده است.

جایگزین میکروسیلیکا

در صنایع ذوب آهن، سنگ آهک، سنگ معدن (سنگ آهن) و کک به کوره ذوب آهن وارد می‌شوند.کک سوزانده شده و مونواکسید کربن تولید می‌کند. حرارت ایجاد شده باعث تبدیل شدن سنگ آهن به آهن گداخته می‌شود. آهن گداخته با قالب‌گیری تبدبل به محصولات فولادی می‌شود. سربارهSlag) محصولی است که به هنگام جداسازی آهن در  کوره‌های ذوب آهن از ناخالصی‌های موجود در سنگ آهن به وجود می‌آید. در فرآیند تولید هر تن آهن خام تقریباً 300 کیلوگرم سرباره ایجاد می‌شود. با توجه به نیاز روز‌افزون بشر، تولید شمش آهن در سال‌های اخیر افزایش پیدا کرده و به طبع آن تولید سرباره نیز رو به افزایش ‌است. سرباره آهن عمدتاً حاوی آهک، سیلیس و آلومین است. این ترکیب پس از گرفتن شکل جامد در مصارف گوناگون کاربرد دارد. منجمله سیمان‌های سرباره‌ای و مواد نسوز و پشم سرباره و زیرسازی جاده و مصالح سنگی آسفالت و بتن.

از آنجایی که سرباره آهن قیمت بسیار مناسبی داشته و علاوه بر واکنش پوزولانی، دمای هیدراتاسیون بتن را کاهش میدهد، میتواند به عنوان اصلی ترین جایگزین میکروسیلیکا در صنعت بتن مطرح شود. 

دسترسی سریع:

  • جهت سفارش سوپر پوزولان سیمان سبز (سرباره فعال سازی شده) این لینک را دنبال کنید.
  • جهت سفارش پودر سرباره آهن این لینک را دنبال کنید
  • جهت سفارش سوپر پوزولان میکروسیلیکا این لینک را دنبال کنید.
  • جهت سفارش ژئولیت این لینک را دنبال کنید.
  • جهت سفارش پلیمر سفید کننده جایگزین تیتان این لینک را دنبال کنید.
پلبمر تبدیل گچ به بتن

تبدیل گچ ساختمانی به گچ آلفا

تبدیل گچ به آلفا

گچ از جمله مصالحی است که در صنایع ساختمان‌سازی از اهمیت ویژه برخوردار است. به علت ویژگی‌هایی که این محصول دارد از زمان‌های قدیم در امر ساخت مسکن مورد مصرف قرار می‌گرفت. در بسیاری از ساختمان‌های قدیمی مخصوصاً در دوران صفویه که اغلب آن‌ها در اصفهان موجود می‌باشد گچ نقش مؤثری داشته و گچ بریهای بسیار زیبائی از آن دوران باقی مانده‌است.

قدمت استفاده بشر از گچ به حدود پنج هزار سال قبل می‌رسد. دیواره‌های قبرهایی در مصر که مربوط به آن دوران است به وسیلهٔ گچ اندود شده‌است. در ایران نیز استفاده از گچ به زمان اشکانیان می‌رسد. گچ بری‌های بجا مانده از آن تاریخ گواه این موضوع می‌باشد. گچ به علت خواص خود از اولین قدم در ایجاد یک بنا که پیاده کردن حدود زمین باشد و با اصطلاح برای ریختن رنگ اطراف زمین مورد نیاز بوده و همچنین تا آخرین مراحل کار که سفیدکاری و نصب سنگ است باز هم گچ مورد نیاز است. حتی در نقاشی هم از گچ استفاده می‌نماید.

گچ در صنعت ساختمان‌سازی مصارف متعدد دارد از جمله ریختن رنگ ساختمان برای مشخص کردن اطراف زمین و پیاده کردن نقشه – ملات سازی- گچ و خاک- سفیدکاری- سنگ کاری که در مورد اخیر برای نگه داشتن سنگ به‌طور موقت در جای خود تا ریختن ملات پشت آن مورد مصرف قرار می‌گیرد و همچنین در صنایع مجسمه‌سازی و ریخته‌گری برای قالب‌سازی مصرف می‌شود و در کارهای طبی برای شکسته بندی مورد نیاز است؛ و همچنین در صنایع سیمان پزی و دارویی نیز مصرف می‌شود.

تبدیل گچ به آلفا

علیرغم مزایای بسیار زیاد گچ معایبی نیز دارد. از جمله این معایب میتوان به مقاومت بسیار پایین در برابر ضربه و فشاراشاره کرد. زود گیر بودن و ایجاد محدودیت برای اجرا و همچنین میزان پرت بالا از سایر معضلات گچ است. مهم‌تر از همه مقاومت بسیار پایین در برابر رطوبت که باعث می‌شود گچ زرد شده شوره بزند و ترک بخورد.

از این رو محققین بر آن شدند تا با تغییراتی در پودر گچ کاری، معایب آن را حذف کنند. حتی محاسنی به این ماده اضافه کنند. در حدود سال ۱۹۶۵ در کشور کانادا که سهم ۱۰ درصدی از منابع گچ را به خود اختصاص داده، تغییراتی در گچ به وجود آمد و در پی آن کشورهای آلمان و ترکیه به تکمیل این تغییرات پرداختند که این امور تا جایی ادامه پیدا کرد که امروزه گچ‌هایی تولید می‌شود که با ۱۲ ماده افزودنی طی فرایندهای متعدد تولید شده که نه تنها معایب گچ سنتی را بر طرف کرده بلکه ویژگی‌های شگفت‌انگیزی به گچ افزوده‌است.

تبدیل گچ به آلفا

با توجه به نیاز بازار و تقاضای ایجاد شده، مجموعه بنا بنیان زیست فناور بر آن شد تا ضمن تحقیق و توسعه، راهکاری جهت رفع ایرادات گچ و تبدیل آن به محصولی کاربردی در صنعت بتن تبدیل کرد. پلیمر تبدیل گچ به سیمان (P2) ماحصل 3 سال کار مطالعاتی و آزمایشات متعدد است. این پلیمر با تغییر فازهای واکنش گچ، عملا آن را به نوعی بتن مقاوم به رطوبت تبدیل میکند. با حداقل هزینه و بدون داشتن تخصص و دانش، میتوانید با تنها 10 درصد وزنی از این پودر، بتن یا خمیر بسیار روانی را بسازید که مناسب تمام تولیدات اکسسوری، مجسمه و … است.

مشکلات عدیده محصولات مشابه از جمله آلفا، متا، بتا و… بسیاری از تولید کنندگان را با چالش روبرو کرده است. ترک خوردگی و شوره زدگی از جمله این مشکلات است. بعلاوه باتوجه به افزایش شدید قیمتها و رقابت حاکم بر بازار، تولیدکنندگان نیازمند محصولی با کیفیت و قیمت مناسب هستند. این پودر ضمت رفع نیاز فعلی بازار، قیمت تمام شده محصولات را تا 30 درصد کاهش میدهد.

کاهش جمع شدگی در بتن

کاهش جمع شدگی در بتن

بتن در معرض تغییرات حجمی یا القایی قرار می گیرد. این تغییرات را اصطلاحا جمع شدگی بتن می گویند. تغییر حجم یکی از مضرترین خواص بتن است. از نگاه مهندسی، جنبه تغییر حجم بتن از این نظر حائز اهمیت است که باعث ایجاد ترک های نامناسب در بتن می شود. این ترکها بر استحکام و دوام طولانی مدت آن تاثیر گذار است. به عبارت دیگر انقباض بتن (Concrete Shrinkage) عبارتست از تغییر حجم بتن در طول زمان به نحوی که باعث کاهش ابعاد بتن شود. جمع شدگی نتیجه از دست رفتن رطوبت بتن سخت شده است. در اثر خالی شدن منافذ ریز در بتن، فشار مویرگی منفی ایجاد می شود که باعث کاهش حجم بتن می شود.

کاهش جمع شدگی در بتن

جمع شدگی خاصیت ذاتی بتن است. اصطلاح جمع شدگی برای توصیف جنبه های مختلف تغییرات حجمی در بتن است. این مورد به دلیل از دست دادن رطوبت در مراحل مختلف به دلایل گوناگون استفاده می شود. انواع جمع شدگی عبارتست از: جمع شدگی پلاستیک، جمع شدگی به صورت خشک شدن، جمع شدگی خودبخودی و جمع شدگی کربناسیون در بتن.

1. جمع شدگی پلاستیک در بتن (Plastic Shrinkage)

جمع شدگی پلاستیک در سطح بتن تازه ایجاد می شود. نتیجه تبخیر آب از سطح بتن تازه یا جذب در قالب بتن یا بستر است. این یک انقباض در حجم به دلیل حرکت آب از بتن در حالی که هنوز در حالت پلاستیک یا قبل از گیرش است. این حرکت آب می تواند در طول فرآیند هیدراتاسیون یا از شرایط محیطی باشد که منجر به تبخیر آب موجود در سطح بتن مرطوب می شود. بنابراین، هر چه بتن بیشتر خونریزی کند، انقباض پلاستیک باید بیشتر باشد. این نوع از انقباض به عیار سیمان وابسته است. بر اساس مطالعات با نسبت w/c [نسبت وزنی آب به سیمان مصرفی در مخلوط بتن] نسبت معکوس دارد.

یکی از دلایل ایجاد ترک های ناشی از جمع شدگی پلاستیک، جذب آب بتن توسط سنگدانه ها است. ذرات سنگدانه ها یا آرماتورها ته نشین می شوند و به همین دلیل در سطح سازه یا به صورت داخلی در اطراف سنگدانه ها ترک ایجاد می شود. در کف ها و روسازی هایی که سطح بیشتری در معرض باد و نور خورشید است، سطح به سرعت خشک می شود و انقباض پلاستیک رخ می دهد. برای جلوگیری از جمع شدگی پلاستیک می توان از روش های زیر استفاده کرد:

  • با پوشاندن سطح به کمک ورق پلی اتیلن می توان از خروج آب از سطح جلوگیری کرد.
  • ویبره مناسب بتن می تواند از این فرآیند جلوگیری کند.
  • انقباض پلاستیک در سازه های بتنی را می توان با استفاده از پودر آلومینیوم کاهش داد.
  • استفاده از سیمان بیشتر نیز می تواند به کنترل انقباض پلاستیک کمک کند.

 

کاهش جمع شدگی در بتن

2. جمع شدگی  به صورت خشک شدن (Drying Shrinkage)

انقباض خشک شدن به دلیل از بین رفتن آب جذب شده سطحی از ژل هیدرات سیلیکات کلسیم (C-S-H) و  از بین رفتن کشش هیدرواستاتیک در منافذ کوچک ایجاد می شود. تورم پدیده مخالف انقباض است. این انقباض عمدتاً به دلیل تغییر شکل خمیر است. اگرچه سختی سنگدانه نیز بر آن تأثیر می گذارد. اکثر انواع انقباضات خشک شدن در چند ماه اول عمر سازه بتنی صورت می گیرد. خروج آب از بتن که در حفره های هوای غیراشباع ذخیره می شود باعث انقباض خشک می شود. بخشی از این انقباض ایجاد شده را می توان با غوطه ور کردن بتن در آب  جبران کرد. به این کار انتقال رطوبت گفته می شود .  می توان آن را با استفاده از فرمول Schorer محاسبه کرد:

Es = 0.00125 (0.90 -h)

در این فرمول Es نشان دهنده کرنش جمع شدگی و h رطوبت نسبی است. سرعت این جمع شدگی با مرور زمان کاهش می یابد . حدود 14 تا 34 درصد از این جمع شدگی در 2 هفته‌ی اول است.40 تا 70 درصد از آن در 3 ماه اول عمر بتن است. حدود 80% از جمع شدگی هم در سال اول عمر بتن ایجاد خواهد شد. انتخاب مصالح، شرایط محیطی، نسبت آب به سیمان، مقدار سیمان، سنگدانه ها و نوع سیمان مورد استفاده در مخلوط از جمله عواملی  است که بر جمع شدگی خشک شدن بتن موثر است.

 

کاهش جمع شدگی در بتن

3. جمع شدگی خودبخودی (Autogenous shrinkage)

این انقباض تغییر حجمی است که حتی پس از سخت شدن بتن نیز ادامه می یابد. درواقع این نوع جمع شدگی پس از گیرش اولیه بتن به دلیل هیدراتاسیون رخ می دهد. این فرآیند به آب نیاز دارد و بنابراین باعث کاهش آب آزاد داخلی می شود.  این پدیده ممکن است به صورت انقباض یا به شکل تورم رخ دهد. هنگامی که آب وجود دارد، هیدراتاسیون تسهیل می شود. هنگامی که رطوبت برای این هیدراتاسیون وجود نداشته باشد، تورم در بتن رخ می دهد. این نوع انقباض در نتیجه خروج آب از سوراخ های مویینی داخل بتن است. فرآیند هیدراتاسیون باعث خروج این آب از منافذ مویینی می شود.

به‌طورکلی، جمع‌شدگی خودبخودی در بتن با کارایی بالا بسیار قابل توجه است، اما استفاده از سیمان با حرارت کم، میکروسیلیکا، عوامل کاهنده انقباض، سنگدانه های سبک و الیاف می تواند این مشکل را به میزان قابل توجهی کاهش دهد.

کاهش جمع شدگی در بتن

4. جمع شدگی کربناسیون در بتن (Carbonation Shrinkage)

دی اکسید کربن موجود در جو در حضور آب با سیمان هیدراته واکنش نشان می دهد. هیدروکسید کلسیم [Ca(OH)2] به کربنات کلسیم تبدیل می شود. و همچنین برخی دیگر از ترکیبات سیمان تجزیه می شوند. چنین تجزیه کاملی از ترکیب کلسیم در سیمان هیدراته حتی در فشار کم دی اکسید کربن در اتمسفر معمولی امکان پذیر است. کربناته به آهستگی فراتر از سطح در معرض بتن نفوذ می کند. میزان نفوذ دی اکسید کربن نیز به رطوبت بتن و رطوبت نسبی محیط بستگی دارد. کربناته شدن با افزایش وزن بتن و انقباض همراه است.

انقباض کربناته به دلیل حل شدن کریستال های هیدروکسید کلسیم و رسوب کربنات کلسیم در جای خود ایجاد می شود. از آنجایی که حجم محصول جدید کمتر از محصول جایگزین شده است، انقباض صورت می گیرد. کربناته شدن بتن همچنین منجر به افزایش استحکام و کاهش نفوذپذیری می شود. احتمالاً به این دلیل که آب آزاد شده توسط کربناته باعث افزایش فرآیند هیدراتاسیون می شود . همچنین کربنات کلسیم باعث کاهش حفره های موجود در خمیر سیمان می شود. این فرآیند باعث جمع شدگی سطح می شود. ممکن است این فرآیند در طول دوره ی بهره برداری سازه ی بتنی اتفاق افتد. جمع شدگی کربناسیون در مناطقی دیده می شود که رطوبت متوسطی دارند.

 

راه های جلوگیری از جمع شدگی

کاهش جمع شدگی در بتن

 

عوامل موثر بر جمع شدگی بتن

1. نسبت آب به سیمان : نسبت آب به سیمان نیز بر میزان انقباض تأثیر می گذارد . رابطه بین میزان آب و انقباض بتن خطی است.  یعنی هر چه آب بیشتر شود، جمع شدگی بتن نیز بیشتر جمع می شود. افزایش یک درصدی آب باعث افزایش سه درصدی انقباض می شود. میزان افت بتن به شرایط محیطی از جمله رطوبت نسبی، دما و گردش هوا بستگی دارد. رطوبت بیشتر و تبخیر کندتر در دمای پایین باعث کاهش اثر انقباض بتن می شود.

2. دما: عامل  دیگری که بر نیاز آبی بتن و در نتیجه انقباض آن تأثیر می گذارد، دمای بتن تازه است. بتن ریزی در زمستان معتدل نسبت به ماه های گرم تابستان تمایل به ترک خوردگی بسیار کمتری دارد.

3. رطوبت نسبی: اگر نمونه بتن برای مدت زمان طولانی در رطوبت نسبی 100% نگهداری شود، انقباض ایجاد میشود.

4. درصد دانه های سنگی : هرچه درصد دانه های سنگی در بتن بیشتر باشد افت بتن کمتر میشود.

5. نوع سنگدانه ها : هر چه مصالح سنگی با کیفیت بیشتری در بتن استفاده شود، افت بتن کمتر می شود.

6. عمر بتن : انقباض با گذشت زمان به سرعت کاهش می یابد. بیشترین مقدار افت بتن ۹۰ درصد درسال اول رخ می دهد.
استفاده از آرماتور در بتن: در قطعات بتن آرمه، آرماتورها از جمع شدن قطعه بتن جلوگیری می کند .نتیجه این عمل به وجود آوردن نیروهای فشاری در فولاد است.

7. نوع سیمان مصرفی در مخلوط: به دلیل استفاده از سیمان های مختلف، انقباض بتن های مختلف نیز متفاوت است. سیمان سریع گیر به سرعت سخت می شود، بنابراین انقباض آن در شرایط مشابه بیشتر از سیمان پرتلند معمولی است.

8. افزودنی های بتن: افزودن کلرید کلسیم به عنوان یک افزودنی به مخلوط بتن باعث افزایش انقباض می شود. اما زمانی که آهک را جایگزین آن کنیم این میزان تجمع کاهش می یابد.

 

راه های جلوگیری از جمع شدگی

هنگام بحث در مورد این که انقباض در بتن چیست، به اهمیت رطوبت اشاره کردیم. به همین دلیل بهترین راه برای جلوگیری از انقباض بتن مخلوط کردن آب کمتر در بتن است. بنابراین با کاهش میزان آب مخلوط بتن و یا با افزایش حجم سنگدانه ها (به ویژه ماسه) می توان میزان ترک های ناشی از انقباض را کاهش داد .تا حجم خمیر سیمان به حداقل برسد. روش دیگری  برای کاهش تأثیر انقباض  افزودن اتصالات حرکتی (میلگرد یا الیاف) است. اتصالات ترک را در بتن مهار میکنند. به این معنی که وقتی بتن به دلیل جمع شدگی شروع به ترک خوردن می کند، در امتداد درزهای کنترلی ترک می خورد.

بهترین راه خلاص شدن از شر ترکهای محتمل در بتن استفاده از پوزولانها است. این مواد از یک سو ریسک واکنش کربناسیون را با کاهش قلیایها کاهش میدهند. از یک سوی طس واکنش با هیدروکسید کلسیم، ژل ثانویه ایجاد کرده و تمام حفرات مویینه را پر میکنند. از طرفی با کاهش میزان آب مورد نیاز، ترکهای پلاستیک را مهار خواهند کرد. پوزولانها ضمن کاهش دمای بتن تازه ریسک بروز ترکهای پلاستیک در فصول سرد سال را بسیار کم میکنند. عملکرد کلی این افزونه ها جمع شدگی ذاتی بتن را کاهش میدهد. این مجموعه سالهاست در زمینه عرضه با کیفیت ترین پوزولانهای طبیعی و صنعتی در کشور فعالیت دارد. این مواد ضمن بهبود خصوصیات دوامی و مقاومتی بتن، ریسک ترک خوردگی و شوره را کاهش داده و منجر به کاهش جذب آب بتن میگردد.

دسترسی سریع:

  • جهت سفارش سوپر پوزولان سیمان سبز (سرباره فعال سازی شده) این لینک را دنبال کنید.
  • جهت سفارش پودر سرباره آهن این لینک را دنبال کنید
  • جهت سفارش سوپر پوزولان میکروسیلیکا این لینک را دنبال کنید.
  • جهت سفارش ژئولیت این لینک را دنبال کنید.
  • جهت سفارش پلیمر سفید کننده جایگزین تیتان این لینک را دنبال کنید.
تاثیر پوزولان بر دوام بتن

تاثیر پوزولان بر دوام بتن

تاثیر پوزولان بر دوام بتن

یکی از پارامترهای تاثیرگذار بر دوام بتن، نفوذپذیری آن می‌باشد. همچنین در سازه هایی نظیر مخازن و منابع بتنی نگهداری سیالات، پارامتر نفوذپذیری دارای اهمیت بسیار زیادی است. از طرف دیگر، نفوذ مواد مخرب در بتن باعث کاهش مقاومت بتن می‌گردد. بنابراین برای تخمین میزان دوام بتن، بهبود و اصلاح هر دو پارامتر مقاومت بتن در کنار نفوذپذیری دو عامل اساسی می‌باشند. امروزه استفاده از افزودنی‌های مختلف از قبیل پوزولانها به جهت افزایش دوام بتن بسیار مورد توجه است. بعلاوه مواد نانوساختار هم با توجه به ویژگی های رفتاری بارزی که از خود نشان داده‌اند مورد توجه بخش صنعت قرار گرفته اند.

بر اساس نتایج مطالعات، استفاده از پودر سرباره آهن و میکروسیلیکا بطور همزمان، نسبت به استفاده ی تنها از آنها، سبب بهبود بیشتر مقاومت ملاتها می گردد. از ترکیب پوزولان طبیعی و دوده سیلیسی می توان برای تهیه ی بتن با مقاومت بالااستفاده نمود. استفاده از میکروسیلیکا در بتن، به طور قابل توجهی سبب افزایش مقاومت فشاری و کاهش جذب سطحی اولیه میگردد.

بر اساس نتایج آزمایش‌های انجام شده، افزودن نانو ذرات دی اکسید تیتانیوم تا درصد بهینه ای به مخلوط بتن باعث افزایش چشمگیر مقاومت فشاری وکاهش میزان نفوذپذیری آن نسبت به طرح شاهد می‌شود. افزودن نانو ذرات بیشتر از درصد بهینه باعث کاهش مقاومت فشاری بتن نسبت به مخلوط دارای درصد بهینه می‌شود.

تاثیر پوزولان بر دوام بتن

پوزولانها به تنهایی تأثیری بر مقاومت یا دوام بتن ندارند. اما زمانی که به مخلوط بتن اضافه می‌شوند، در واکنش با آهک آزاد حاصل از هیدراتاسیون سیمان، واکنش پوزولانی میدند. این فرایند هیدرات سیلیکات کلسیم (CaH2SiO4 · ۲ H2O) اضافی تولید می‌کند. این خمیر تولید شده اصطلاحا ژل ثانویه نام دارد. این ژل طی ترکیب با ژل اولیه ناشی از هیدراتاسیون سیمان، عامل چسبندگی، افزایش مقاومت و کاهش نفوذپذیری بتن است.
هر پوزولان شدت واکنش پذیری متفاوتی دارد. اما بهترین نوع این پوزولانها در مجموعه شرکت بنا بنیان زیست فناور جمع آوری و عرضه شده است. این شرکت از سال 1397 به عنوان تامین کننده پوزولانهای واکنش پذیر در کشور در حال فعالیت میباشد. در حال حاضر جزو اصلی ترین و معتبر ترین تامین کنندگان پوزولان در ایران میباشیم. با عرضه سیمان سبز به عنوان اولین و تنها سوپر پوزولان فعال با امکان جایگزینی تا 50 درصد سیمان در عرصه تکنولوژی مطرح شدیم. اسن محصول فوق العاده ضمن کاهش دمای هیدراتاسیون سیمان و جلوگیری از سفیدک و شوره بتن; منجر به رشد تا 100 درصدی مقاومت خواهد شد.
 

دسترسی سریع:

  • جهت سفارش سیمان سبز (پودر سرباره فعال سازی شده) این لینک را دنبال کنید.
  • جهت سفارش پودر سرباره آهن این لینک را دنبال کنید
  • جهت سفارش میکروسیلیکا این لینک را دنبال کنید.
  • جهت سفارش ژئولیت این لینک را دنبال کنید.
  • جهت سفارش پلیمر سفید کننده جایگزین تیتان این لینک را دنبال کنید.

 

 
 
تاثیر پوزولان بر دوام بتن

پوزولان افزایش مقاومت بتن

پوزولان افزایش مقاومت بتن

بتن یک ماده کامپوزیت مقاوم است که برای تحمل نیرو و تنش طراحی می‌شود. هر چه تراکم ساختاری و یکنواختی آن بیشتر باشد، بتن با کیفیت‌تر است. امروزه در کنار مقاومت فشاری، دوام بتن نیز به عنوان پارامتر اصلی کیفیت شناخته می‌شود. مقاومت فشاری بتن برابر است با مقدار تنشی که سبب شکست نمونه استاندارد بتنی می شود. دوام بتن عبارتست از میزان مقاومت بتن در مقابل نفوذ نمکهای خورنده تحت سیکلهای ذوب و انجماد. به طور کلی افزایش مقاومت بتن موجب بهبود عملکرد آن می‌گردد. اما لزوما دوام آن بهبود نمییابد. بتن بیشتر برای تحمل فشار طراحی شده‌اند و بحث دوامی وقتی اهمیت پیدا میکند که بتن در معرض عوامل خورنده قرار گیرد. در این مقاله به معرفی راهکارهایی که منجر به بهبود خصوصیات مقاومتی و دوامی بتن میشوند میپردازیم.

روش‌های بسیاری برای افزایش مقاومت فشاری بتن وجود دارد. مهم‌ترین عامل مؤثر در افزایش مقاومت، کاهش آب اضافی بتن است. علاوه بر این فاکتور، تنظیم طرح اختلاط با عیار سیمان مناسب، استفاده از مواد پوزولانی به جای بخشی از سیمان و استفاده از الیاف فولادی، مقاومت فشاری بتن را زیاد می‌کند. در ادامه تاثیر هر یک از موارد را تشریح خواهیم کرد.

کاهش نسبت آب به سیمان

آب جزئی مهم از بتن است و ۱۵ تا ۲۵% از حجم بتن را تشکیل می‌دهد. آب مخلوط بتن از یک سو با ایجاد روانی و کارایی، امکان ریختن، جای دادن و متراکم کردن بتن تازه را فراهم می‌کند و از سوی دیگر با انجام واکنش هیدراسیون با اجزای اصلی سیمان، مقاومت لازم را در بتن تأمین می‌نماید؛ اما استفاده بیشتر از آب در مخلوط بتنی، با ایجاد حفره و روزنه‌های مویینه، هم مقاومت و هم دوام بتن را در مقابل عوامل مخرب کاهش می‌دهد.

طبق مطالعات، نسبت آب به سیمان ۲۳% برای انجام واکنش هیدراسیون سیمان کافی است. بیش از مقدار ذکر شده منجر به افزایش تخلخل و افت مقاومت میشود. لذا باید در طرح اختلاط بتن، مقدار آب مورد نیاز برای انجام واکنش هیدارسیون سیمان و رساندن بتن به حداکثر مقاومت خود وجود داشته باشد. مقدار آب مازاد در هیدراسیون شرکت نمی‌کند و صرف روانی بتن می‌شود. پس در نهایت کم کردن نسبت آب به سیمان در بتن، سبب افزایش مقاومت فشاری بتن می‌شود.

مطالعه رابطه میان آب بتن و مقاومت آن، برای اولین بار در سال ۱۹۱۸ در مؤسسه لویی آغاز شد. قانون لویی بیانگر رابطه عکس مقاومت و نسبت آب به سیمان در بتن است.

استفاده از مواد پوزولانی

مواد پوزولانی که پایه آنها ترکیبات آلومینو سیلیسیکاتی است، خواصی شبیه سیمان دارند. این مواد خود به تنهایی واکنش پذیر نیستند. درکنار گرما و هیدروکسیدهای قلیایی ناشی هیدراتاسیون سیمان، واکنش پذیر شده و مواد شبه سیمانی تشکیل میدهند. این مواد ضمن افزایش مقاومت فشاری، منجر به کاهش تخلخل بتن شده و خصوصیات دوامی آن را بهبود میدهند. بر اساس نتایج مقالات معتبر برای ساخت بتن با مقاومت بیش از ۵۰ مگاپاسکال، استفاده از دوده سیلیسی بسیار مفید است. متاکائولن هم طبق استاندارد ASTM C618 دارای خواص پوزولانی بوده و برای افزایش مقاومت فشاری بتن بسیار مفید می‌باشد. پودر سرباره آهن هم برای بتن ریزی در هوای گرم بسیار مفید است. این نوع پوزولان ضمن کاهش دمای هیدراتاسیون سیمان، از افت اسلامپ و تشکیل اترینگایتهای تاخیری جلوگیری میکند. زئولیت هم یک نوع پوزولان طبیعی با واکنش پذیری نسبتا خوب است. این پودر را تا 20% میتوان جایگزین سیمان کرد.

بزرگترین معضل استفاده از مواد پوزولانی، افت مقاومت کوتاه مدت بتن است. عملا نمیتوان در درصدهای بالا از این پودرها جایگزین سیمان کرد.

پوزولان افزایش مقاومت بتن

سیمان سبز نوع یک، در واقع پودر سرباره آهن فعالسازی شده است. با توجه به افزایش فعالیت پوزولانی و شبه سیمانی، این محصول را میتوان تا 50 درصد جایگزین سیمان پرتلند کرد. این پودر طی واکنش با آهک آزاد موجود در ساختار، ضمن کاهش نفوذپذیری و حفرات مویینه موجود در ساختار، منجر به افزایش مقاومت و دوام بتن میگردد. از طرفی افت مقاومت کوتاه مدت بتن نیز بسیار کمتر از سایر پوزولانهای موجود در بازار است. بر اساس نتایج تایید شده آزمایشگاه استاندارد، افت وزنی نمونه های حاوی 35 الی 50 درصد سیمان سبز صفر درصد وزنی است. به عبارتی دوام در هر شرایط آب و هوایی قابل تضمین دادن است.

با توجه به ساختار ذرات و تاثیر این نوع از افزودنی بر روانی بتن تازه، با جایگزینی 40 الی 50 درصد از این محصول به جای سیمان، ضمن کاهش 10 درصدی آب مصرفی، بتنی کاملا روان و خود تراکم را خواهید داشت. از طرفی با جلوگیری از افت اسلامپ در هوای گرم، زمان کافی برای حمل، بتن ریزی و پمپ در اختیار شما میگذارد. بر اساس مطالعات چنانچه از این محصول به عیار سیمان اضافه شود، منجر به رشد 100 درصدی مقاومت بتن خواهد شد. همچنین چنانچه آب آزاد بتن زیاد باشد طی واکنش پوزولانی، میزان تخلخل ناشی از آن نیز به شدت کاهش میابد.

پوزولان افزایش مقاومت بتن

دسترسی سریع:

جهت سفارش سیمان سبز (پودر سرباره فعال سازی شده) این لینک را دنبال کنید.

جهت سفارش پودر سرباره آهن این لینک را دنبال کنید

جهت سفارش میکروسیلیکا این لینک را دنبال کنید.

جهت سفارش ژئولیت این لینک را دنبال کنید.

بازدیدهای اخیر شما

افزودن به سبد خرید