سوپر پوزولان و تاثیر آن بر بتن

سوپر پوزولان و تاثیر آن بر بتن

سوپر پوزولان و تاثیر آن بر بتن

پوزولان‌ها عبارتند از مواد سیلیسی، یا سیلیسی-آلومیناتی که خود به تنهایی فاقد خاصیت سیمانی هستند. این مواد در مجاورت رطوبت و طی واکنش شیمیایی با کلسیم هیدروکسید ناشی از هیداتاسیون سیمان واکنش پذیر میشوند. طی این واکنش ترکیب‌هایی با خاصیت شبه سیمانی به وجود می آید. مواد حاصل با ژل هیدرات کلسیم اولیه ناشی از هیدراتاسیون سیمان ترکیب میشود. این واکنش منجر به رشد مقاومت و کاهش نفوذپذیری بتن میشود. این فرایند را واکنش پوزولانی می نامند.

بر اساس مطالعات بتن دارای پوزولان، نسبت به بتن فاقد پوزولان، آهسته تر به مقاومت اولیه می‌رسد. اما مقاومت نهایی (به انگلیسی: ultimate strength) آن، برابر یا بیشتر می‌باشد. شایان ذکر است با اختلاط بین سیمان و پوزولان نوعی سیمان آمیخته با عنوان سیمان پوزولانی تهیه می‌شود.

چنانچه پوزولان مصرف شده در بتن علی رقم کاهش دمای هیدراتاسیون و نفوذپذیری، منجر به رشد مقاومت کوتاه مدت هم بشود یک سوپر پوزولان خواهد بود. بعلاوه این نوع از پوزولانها تا درصد های بسیار بالاتری هم قابل مصرف میباشند. در ادامه دو نوع سوپر پوزولان کاربردی را تشریح خواهیم کرد.

سوپر پوزولان و تاثیر آن بر بتن

میکروسیلیس یک سوپر پوزولان است که در صورت کاربرد درست، تاثیر قابل توجهی در افزایش مقاومت و دوام ‌سازه‌های بتنی دارد. این پودر در حرارت‌زایی بتن تا حد زیادی ناشی از همان مکانیسم‌هایی است که باعث افزایش دوام و مقاومت بتن می‌شود. واکنش پوزولانی میکروسیلیس می‌تواند باعث کاهش میزان حرارت‌زایی بتن شود.

حرارت‌زایی یک گرم میکروسیلیس بیشتر از یک گرم سیمان پرتلند معمولی است. در مواردی بیشتر از ۲ برابر آن خواهد بود. اما مقاومت‌زایی بالاتر میکروسیلیس (۲ تا ۴ برابر سیمان)، امکان کاهش مقدار کل مواد سیمانی بتن برای دستیابی به مقاومت مشخص را فراهم کرده و به این شکل، استفاده از میکروسیلیس می‌تواند باعث کاهش حرارت‌زایی بتن شود.

معرفی سوپر پوزولان میکروسیلیس

تنها نکته ای که مصرف میکروسیلیس را در سالهای اخیر تحت تاثیر قرار داده میزان sio2 موجود در آن است. برای اینکه بتوان میکروسیلیس را یک سوپر پوزولان قلمداد کرد، باید میزان اکسید سیلیسیوم (SiO2) آن حتما بالای 90 درصد باشد. در غیر اینصورت واکنش پوزولانی کمی خواهد داشت. از طرفی با توجه به سطح ویژه بالایی که دارد منجر به افت اسلامپ و افزایش مصرف آب و به طبع آن کاهش مقاومت میشود. لذا در تامین و تهیه میکروسیلیکا باید بسیار دقت کرده و با دیتاشیت معتبر خریداری کنید. این مجموعه توانسته در سالهای اخیر ضمن همکاری مشترک با کارخانجات فروسیلیس، میکروسیلیکا با گرید A  یا همان میکروسیلیس با SIO2 بالای 90 درصد را تامین کند. مهمترین ویژگی این محصول تایدیه واحد آزمایشکاه قبل از ترخیص است.

جهت خرید میکروسیلیکا با گرید a این لینک را دنبال کنید.

معرفی سوپر پوزولان سیمان سبز

علی رقم تمامی مزایایی که میکروسیلیکا دارد نمیتوان از آن در درصدهای بیش از 10 درصد استفاده کرد. چرا که ضمن افزایش مصرف آب منجر به کاهش مقاومت میشود. همپنین سایر پوزولانهای موجود در کشور نیز در صورت مصرف بیش از 30 درصد منجر به افت مقاومت کوتاه مدت و بلند مدت میشوند. لذا اجرای پروژه هایی که نیاز به مصرف پوزولان بدون افت مقاومت هستند با چالش جدی روبرو خواهن بود.

این مجموعه ضمن چندین سال تحقیق و توسعه به دانش فنی فعالسازی سرباره های آهنگدازی کارخانه ذوب آهن اصفهان دست یافته است. با افزایش فعالیت سرباره، SAI آن به 100 رسیده است. لذا این محصول را میتوان تا 50 درصد جایگزین سیمان در ساخت بتن کرد. با این کار علاوه بر کاهش مصرف سیمان، افزایش روانی، مقاومت فشاری و مقاومت سایشی بتن را شاهد خواهیم بود. ضمنا مانع از بروز پدیده کربناسیون و واکنش سیلیسی قلیایی سنگدانه ها خواهد شد. همچنین از بروز سفیدک و شوره زدگی بتن ممانعت خواهید کرد.

جهت ثبت سفارش سیمان سبز و اخذ اطلاعات تکمیلی این لینک را دنبال کنید.

 

فروش پودر سرباره آهن

فروش پودر سرباره آهن

فروش پودر سرباره آهن

تعریف پوزولان بر اساس استاندارد  ASTM C618-94a پوزولان مواد سیلیسی یا آلومینیو سیلیسی است که به تنهایی خاصیت سیمانی ندارد. این مواد در حالت پودر شده و در مجاورت رطوبت و حرارت معمولی، طی واکنش شیمیایی با هیدروکسید کلیسیم ناشی از هیدراتاسیون سیمان، ترکیباتی با خاصیت سیمانی به وجود می آورد. این مواد با CSH اولیه ناشی از واکنش سیمان، ترکیب میشوند. این واکنش منجر به بهبود خصوصیات دوامی و مقاومتی بتن میشود.

مهمترین تاثیرات مصرف پوزولان در بتن عبارتند از:

  • کاهش مصرف سیمان در بتن.
  • کاهش سرعت و میزان حرارت حاصل از فرآیند هیدراتاسیون سیمان.
  • بهبود کارایی بتن.
  • افزایش مقاومت دراز مدت بتن.
  • افزایش دوام بتن از طریق کاهش نفوذپذیری و عملکرد مناسب در برابر تهاجم یون کلرید و سولفات.

فروش پودر سرباره آهن

عمده پوزولانهای صنعتی شناخته شده در جهان شامل دوده سیلیس، خاکستر بادی و خاکستر پوسته برنج می باشند.

  • دوده سیلیسی یا میکروسیلیس محصول فرعی کوره های قوس الکتریکی صنایع فروآلیاژ و فروسیلیس بوده و ماده‌ای است با فعالیت پوزولانی بسیار شدید که بیش از 85 درصد سیلیس بلوری نشده دارد.
  • خاکستر بادی محصول فرعی زغال سنگ است که شامل سیلیس، آلومین و اکسید آهن و کلسیم است. خاکستر بادی در انواع F و C وجود دارد. نوع C خاکستر بادی به دلیل دارا بودن بیش ار ده درصد اکسید کلسیم خاصیت سیمانی شدن دارد.
  • خاکستر پوسته برنج از سوختن پوسته برنج به دست می آید و دارای میزان زیادی سیلیس غیر کریستالی است.

بیشتر پوزولانهای موجود در کشور ایران وارداتی بوده و با توجه به قیمت و شرایط سخت واردات به کشور، عملا استفاده از پوزولانها تحت الشعاع قرار گرفته است.

فروش پودر سرباره آهن

از آنجایی که عمده مواد تشکیل دهنده سرباره های آهن گدازی موجود در کشور، سیلیکا، آلومینوسیلیکا و کلسیم سیلیکا است میتواند یک منبع بسیار عظیم از پوزولانها در کشور باشد. سرباره آهن ساختاری شبیه به سیمان معمولی دارد. اما با توجه به ضعف کارخانجات داخلی در فرآوری سرباره های خروجی عملاً بیشتر این سرباره ها غیر قابل استفاده بوده و در طبیعت دفن می شود. طی مطالعاتی مشخص شد که سرباره های موجود در کشور در ترکیب با سیمان به راحتی قابل استفاده است. به شرطی که بلا فاصله پس از خروج از کوره به سرعت سرد شده و تا ریزی سیمان آسیاب شود (rapid child). در این شرایط فعالیت سربارهها افزایش یافته و در واکنش با سیمان به سرعت وارد عمل می شود. طی همکاری مشترک با کارخانه ذوب آهن، پودر سرباره طی یک فرایند خاص از آسیاب سرباره های آهن گداز کارخانه ذوب آهن تولید می شود(GGBFS).

سرباره ها پس از خروج از کوره به سرعت سرد شده و تا ریزی سیمان آسیاب می گردند که طی این فرایند، واکنش پذیری آن افزایش یافته و می توان از آن به عنوان پوزولان در ساخت بتن استفاده کرد.

پودر سرباره آهن را میتوان تا 3۰% جایگزین سیمان کرد

فروش پودر سرباره آهن

از این محصول میتوان به عنوان پوزولان در ترکیب با سیمان استفاده کرد.

پودر سرباره تولید شده توسط تیم ما در ترکیب با سیمان در ساخت بتن، طی واکنش با کلسیم هیدروکسید ناشی از دهیدراتاسیون سیمان، ژل ثانویه را ایجاد می کند.

با افزایش سن بتن، ژل ایجاد شده منجر به بهبود خصوصیات دوامی و مقاومتی بتن شده و مقاومت بتن را در برابر تهاجم عوامل خورنده بسیار بهبود میدهد.

با توجه به تاثیر این محصول در کاهش دمای هیدراتاسیون، جهت بتن ریزی های حجیم و مناطق گرم پیشنهاد میگردد.

جهت خرید پودر سرباره آهن از این لینک استفاده کنید

بعلاوه چنانپه افزایش مقاومت ضمن کاهش دمای هیدراتاسیون مطرح باشد میتوانید از سرباره فعال سازی شده (سیمان سبز) استفاده کنید

بعلاوه میتوان از این محصول، به عنوان ماده اولیه تولید سیمان ژئوپولیمری نیز استفاده کرد.



ساختار شیمیایی پودر سرباره

ردیف ترکیبات شیمیایی درصد
1 SiO2 34.4 الی35.7
2 Al2O3 9.53 الی11.2
3 Fe2O3 0.5 الی 1.2
4 CaO 35 الی 37
5 MgO 9.5 الی 11
6 Na2O 0.4 الی 0.6
7 K2O 0.3 الی 0.4
8 CL 0.01
9 Specific gravity(Kg/m3) 2.58
10 Fineness (Cm2/gr) 3600 الی 4000
10 Amorphous phase 90
ترک خوردگی در بتن

ترک خورگی در بتن

ترک خوردگی در بتن

بتن در طول عمر خود در معرض تعداد نامحدودی از درز‌ها و ترک‌ها خواهد بود. طی سالیان متمادی، پژوهشگران عرصه تکنولوژی، انواع علل ترک خوردگی در بتن را معرفی نموده و راهکارهای جلوگیری از گسترش آن‌ها را نیز ارائه نموده اند. رایج ترین علل بروز ترک در بتن عبارتند از:

  • نشست پلاستیک (Plastic Settlement)
  • جمع شدگی (انقباض) پلاستیک (Plastic Shrinkage)
  •  انقباض حرارتی اولیه (Early Thermal Contraction)
  •  انقباض طولانی مدت ناشی خشک شدن (Long-term Drying Shrinkage)
  •  ترک‌های موزاییکی (Crazing)
  • خوردگی آرماتور (Corrosion of Reinforcement)
  •  واکنش قلیایی‌ ‌سنگدانه (Alkali-aggregate Reaction)
  • ترک انبساطی (Expansion crack)
  • ترک ناشی از بلند شدن بتن (Heaving crack)
  • ترک ناشی از نشست سازه (Settling crack)

ترک خوردگی در بتن ناشی از نشست پلاستیک

ترک‌های نشست پلاستیک زمانی که بتن هنوز در ناحیه پلاستیکی است، در طول گیرش اولیه بتن ایجاد می‌شود. در این حالت، آب تنداختگی بتن سطح آن را می‌پوشاند در حالی که سنگدانه و سیمان تحت نیروی گرانش ته نشین می‌شوند. این امر لایه ضعیف‌تری از بتن را در نزدیکی سطح تشکیل می‌دهد. این نوع ترک ها قبل از گیرش بتن روی سطح ایجاد می‌شوند.

راهکار:

جهت جلوگیری از این پدیده باید ضمن اصلاح طرح مخلوط، نسبت آب به سیمان را با استفاده از افزودنیهای مناسب پایین آورد. همچنین با استفاده از سنگدانه و فیلرهای مناسب از جدا شدگی ذرات جلوگیری کرد. پلیمر سفید کننده بتن (p920) ضمن جلوگیری از جدا شدگی ذرات از آب انداختگی بتن ممانعت کند.

ترک در بتن ناشی از جمع شدگی (انقباض) پلاستیک

ترک‌های ناشی از جمع شدگی پلاستیک به دلیل خشک شدن سریع بتن و میزان رطوبت کم در زمانی که بتن در ناحیه پلاستیکی است (نگرفته) ایجاد می‌شود. ترک پلاستیک بتن در اعضای سازه‌ای که نسبت سطح به حجم بیشتر دارند مانند دال‌‌ها و در روسازی‌ها ایجاد می‌شود. عواملی مانند دمای هوا و بتن، سرعت باد، عمل گرم شدن و خشک شدن و رطوبت نسبی نقش مهمی در میزان تبخیر رطوبت حاصل از گیرش بتن دارند.

زمانی که سرعت تبخیر از سطح از سرعتی که رطوبت به آن می‌رسد بیشتر شود ترک خوردگی رخ می‌دهد.
در صورتیکه بتن سریع خشک شود دچار انقباض و ترک خوردگی می‌شود. ممکن است به علت ریز بودن تا چندین روز مشاهده نشوند (مشابه ترک خاک رسی در هنگام خشک شدن). این ترک‌ها ممکن است به صورت تصادفی ایجاد شوند یا در یک الگوی تقریباً موازی ظاهر شوند. ترک ها اغلب مستقیم هستند و طول آن‌ها از ۲۵-۲ میلی متر است. معمولاً به طول ۶۰۰-۳۰۰ میلی متر طول و عرض ۳-۱ میلی متر می‌باشند.

ترک در بتن ناشی از انقباض حرارتی اولیه

در مقاطع بتنی بزرگ و در سنین پایین بتن به علت تولید گرمای اضافی در دیوارهای ضخیم بتنی و گرادیان‌های دمایی اضافی در دال‌های بتنی، ترک خوردگی ناشی از انقباض حرارتی رخ می‌دهد. این نوع ترک حرارتی در دیوارهای کنسولی رایج هستند که اغلب در مخازن، سدها، مخازن بتنی، دیوارهای حائل، پایه پل‌ها و زیرزمین‌ها مشاهده می شوند. هم‌چنین در سایر بتن ریزی‌های وسیع با عرض بیش از ۲ متر مانند روسازی‌ها، رایج هستند. تغییرات حجمی ناشی از تغییرات دما و رطوبت در طول فرآیند گیرش یکی از دلایل اصلی ترک خوردن بتن در سنین پایین است.

راهکار:

جهت جلوگیری از این نوع ترک، استفاده از انواع پوزولان با نسبت جایگزینی زیاد را پیشنهاد میدهیم. پودر سرباره آهن، میکروسیلیس و سیمان سبز از جمله این مواد هستند.

ترک‌های موزاییکی

ترک‌های موزاییکی یا ترک پوست سوسماری در واقع ترک های تصادفی ریز روی سطح بتن است که در اثر جمع شدگی لایه سطحی و خشک شدن سطح ایجاد می‌شود به ویژه زمانی که سطح در معرض رطوبت کم، دمای بالا قرار گرفته باشد. شکاف‌ها معمولاً مانند الگوهای شش ضلعی نامنظم هستند که عرض آن‌ها ۱۰۰-۵۰ میلی متر می‌باشد. عمق آن‌ها به ندرت بیش از ۳ میلی متر است و بیشتر روی سطوح شناور یا فولادی قابل مشاهده است.
متداول‌ترین مناطقی که در معرض فرسودگی قرار دارند بر روی بتن با نمای خوب و یا جایی که از مخلوط‌های غنی استفاده شده است، است. هم‌چنین بر روی دال‌های بتنی شناور به دلیل ماله کشی بیش از حد و یا عمل آوری ضعیف مشاهده می‌شود. جدا از تاثیر بر ظاهر سازه، ترک‌های موزاییکی معمولاً بر یکپارچگی ساختاری بتن تأثیر نمی‌گذارند، اما می‌تواند منجر به تخریب بتن شوند که نیازمند ترمیم بتن است.

ترک خوردگی در بتن ناشی از خوردگی آرماتور

یکی از رایج‌ترین مکان‌هایی که بتن دچار خوردگی می‌شود، در ستون‌ها و تیرها می‌باشد که پوشش بتنی مناسب وجود ندارد یا بتن بی کیفیت استفاده می‌شود. خوردگی آرماتور نیز معمولاً در بتن‌های پیش ساخته قدیمی یافت می‌شوند که در آن کلرید کلسیم اضافی به مخلوط بتن اضافه شده است تا به سریع سخت شدن بتن کمک نماید. هنگامی که بتن با مقاومت کششی که میلگرد‌های تقویت کننده ایجاد می‌کند تقویت می‌شود، ماده کامپوزیت نه تنها در برابر فشار، بلکه در برابر خمش و سایر اعمال کششی مقاومت می‌کند.

سازه‌های بتن مسلح با گذشت زمان و قرار گرفتن در معرض محیط به ویژه محیط‌های سولفاتی تخریب می‌شوند. از شایع ترین عوامل خوردگی می‌توان به کربناته شدن و یا با ورود کلریدها (نمک ها) اشاره کرد. جهت جلوگیری از این پدیده هم استفاده از انواع پوزولان در حین ساخت بتن پیشنهاد میشود.

 

ترک خوردگی در بتن ناشی از واکنش قلیایی سنگدانه

واکنش قلیایی سنگدانه به واکنش انبساط مخرب در بتن اطلاق می‌شود که در مدت زمان طولانی (بیش از ۵ سال) در بتن رخ می‌دهد. وجود سیلیس واکنش پذیر در سنگدانه، قلیاییت قابل توجه و رطوبت باعث تشدید این واکنش می‌گردد.

واکنش قلیایی‌ سنگدانه در بتن به دو دسته طبقه بندی می‌گردد:

  • واکنش قلیایی سیلیس (ASR)
  • واکنش آلکالی کربنات (ACR)

واکنش آلکالی کربنات

این واکنش یک اتفاق بسیار نادر در بتن است. این واکنش ناشی از تبلور مجدد سنگ دولومیت یا سنگ آهک دولومیتی است. این واکنش با انبساط همراه است و باعث تخریب بتن می‌شود. استفاده از سنگ‌های دولومیتی به دلیل واکنش قلیایی-کربناته اجتناب می‌شود.

واکنش قلیایی سیلیس

برخی از سنگدانه ها که حاوی سیلیس شیشه ای (دی اکسید سیلیکون غیر کریستالی) هستند. این مواد  با هیدروکسیدهای قلیایی موجود در بتن واکنش می دهند. در نتیجه یک ژل قلیایی سیلیکات ایجاد می‌شود که با جذب رطوبت متورم می‌شود. با گذشت زمان، انبساط ژل باعث ایجاد ترک در بتن می‌شود.

راهکار:

اولین راه استفاده از سنگدانه های با کیفیت است. ماسه سیلیسی با خلوص مناسب و پودر سنگ کریستال میتواند بخش زیادی ازین مشکل را رفع کند. در صورت عدم توجیح اقتصادی تهیه سنگدانه مناسب و جهت کاهش ریسک بروز این نوع از ترکها، استفاده از سوپر پوزولان سیمان سبز پیشنهاد میگردد. این افزودنی ضمن کاهش سطح آهک آزاد بتن، قلیاییت محیط را کم کرده و ریسک واکنش سیلیسی قلیایی را به شدت کاهش میدهد.

ترک ناشی از انبساط 

یکی دیگر از ترک‌های رایج  ترک انبساطی بتن می‌باشد. بتن نیز مانند هر ماده دیگری هنگامی که در معرض گرما قرار گیرد، دچار انیساط می‌شود. در مناطق گرم، به علت گرمای هوا، بتن دچار انبساط شده است. هنگامی که در اطراف آن موادی موجود داشته باشند که قابلیت شکل پذیری یا جابجایی نداشته باشند (مانند قاب پنجره، در یا دیوار) یک تنشی در بتن بوجود می‌آید. این تنش منجر به فشار به بتن شده و ترک‌هایی که ترک‌های انبساطی نامیده می‌شوند در بتن شکل می‌گیرد.

یکی از راه‌های جلوگیری از گسترش ترک انبساطی، ایجاد مفاصل انبساطی می‌باشد. این مفاصل در واقع فواصل هستند که بتن را از نواحی اطراف آن جدا (isolate) می‌کند. بنابراین، بتن به راحتی می‌تواند منبسط شود و مانعی برای انبساط آن بوجود نمی‌آید و در نتیجه تنشی نیز در بتن شکل نمی‌گیرد.

ترک ناشی از بلند شدن بتن 

یکی دیگر از انواع ترک‌ها و درز‌ها در بتن، درز و ترک ناشی ار بلند شدن بتن می‌باشند. بلند شدن بتن می‌تواند در شرایط مختلفی روی دهد. به طور مشخص، هنگامی زمین زیر دال بتنی، دچار یخ زدگی می‌شود، منبسط شده و بالا می‌آید. در ادامه، هنگامی که هوا گرم می‌شود، یخ زدگی زمین از بین رفته و خاک به حالت عادی باز می‌گردد. در این حالت اگر دال بتنی روی خاک قادر به حرکت با خاک و زمین نباشد، دچار ترک می‌شود. هم چنین هنگامی که اجسام سخت در زیر دال بتنی وجود داشته باشند و قادر به حرکت  باشند نیز ترک بتن محتمل می‌باشد. به عنوان مثال، هنگامی  که ریشه درختان رشد می‌کنند، باعث فشار به دال بتنی شده و می‌تواند دال بتنی را بلند کنند. این پدیده، سبب ایجاد تنش در بتن میشود. جهت جلوگیری از بروز درز و ترک، نیاز به مصالح ترمیم بتن می باشد.

ترک ناشی از نشست سازه

از انواع دیگر ترک و درز در بتن، ترک خوردگی بتن ناشی از نشست سازه می‌باشد. در این نوع ترک، زمین یا زیرساخت زیر دال یا دیوار بتنی تا حدی حفاری می‌شود. از آنجا که در این حالت بتن دچار نشست می‌شود، تنشی در داخل بتن گسترش می‌یابد. به این ترک اصطلاحا ترک ناشی از نشست سازه میگویند. هم چنین ممکن است هنگامی که درخت تنومند کنار دال بتنی برداشته شود و محل حفر شده با خاک مناسب پر و متراکم نشود. دال یا دیوار بتنی نشست کرده و ترک ناشی از نشست در بتن تشکیل می‌شود.

تاثیر دوده سیلیس بر بتن

تاثیر دوده سیلیس بر بتن

تاثیر دوده سیلیس بر بتن

به دلیل سازگاری بتن با شرایط مختلف ساخت و ساز، بتن به عنوان یکی از پر مصرف ترین مصالح همواره مورد توجه محققان و سازندگان بوده است. علیرغم مزایای مناسب بتن نظیر مقاومت فشاری بالای آن، نقاط ضعفی مانند عدم تحمل تنش کششی، ترک خوردن بتن و  منافذ زیادی دارد. لذا  مطالعات و تحقیقات بسیاری جهت دستیابی به عملکردی مناسب برای بتن صورت گرفته است.

دوده سیلیسی را به عنوان میکروسیلیس نیز میشناسند. همانطور که در استاندارد ACI 234 نیز بدان اشاره شده است، ماده ای آمورف (غیر کریستالی) و کروی شکل بسیار ریز بوده که محصول فرعی به دست آمده از کوره های قوس الکتریکی برای تولید آلیاژهای سیلیسی و فروسیلیسی می باشند. این ماده به صورت های جامد و یا همان پودری و نیز دوغابی به بازار عرضه می گردد.

افزودن دوده سلیسی به مخلوط بتن باعث می گردد SiO2 فعال آن با محلول هیدروکسید کلسیم Ca(OH)2 آزاد موجود در منافذ مویین بتن ترکیب گردد. طی این واکنش، ژل هیدرات سیلیکات کلسیم (CSH) ثانویه نامحلول تولید میگردد. CSH ثانویه ایجاد شده با CSH اولیه ناشی از هیدراتاسیون سیمان ترکیب میشود. این فرایند باعث پر شدن حفرات میکرو موجود در ساختار بتن میگردد. کاهش نفوذپذیری و افزایش دوام، یکی از تاثیرات مثبت افزودن میکروسیلیس به بتن است. از طرفی با افزایش تراکم ساختار، مقاومت فشاری نیز افزایش خواهد یافت. بعلاوه زمان گیرش اولیه بتن نیز تا حد زیادی کاهش میابد. همچنین مقاومت بتن در مقابل عوامل خورنده از قبیل اسیدها و بازها افزایش می یابد.

تاثیر دوده سیلیس بر بتن

  • افزایش مقاومت فشاری بتن.
  • فزایش مقاومت سایشی بتن.‌
  • کاهش ریسک واکنش سیلیسی قلیایی سنگدانه ها در بتن.
  • کاهش حفرات مویینه بتن و در نتیجه کاهش نفوذ پذیری و افزایش دوام بتن.
  • افزایش عمر مفید بتن تا ۲۰۰ سال.
  • کاهش ریسک ترک خوردگی بتن با کاهش جمع شدگی بتن.
  • کاهش زمان گیرش اولیه بتن بدون تاثیر بد بر مقاومت نهایی بتن.
  • جلوگیری از شوره زدگی و سفیدک بتن.
  • کاهش ریسک خوردگی میلگرد با توجه به کاهش نفوذپذیری بتن.

جهت کسب اطلاعات تکمیلی و ثبت سفارش از این لینک استفاده کنید

پودر سنگ هنری چیست؟

پودر سنگ هنری چیست؟

پودر سنگ هنری چیست؟

چند سالی است که صنف مجسمه سازی و اکسسوری، دستخشوش تغییر و تحول اساسی قرار گرفته است. با ورود انواع پودرهای آماده مصرف از قبیل گچهای پلیمری و سایر پودرهای آماده، تنوع محصولات نهایی بسیار زیاد شده است. رنگ و لعاب زیبای این تولیدات، بازار جذابی را ایجاد کرده است. انواع گلدان و مجسمه و اکسسوری از جمله محصولات جانبی این صنف میباشد. اصلی ترین ویژگی یک پودر آماده مناسب، مقاومت آن در مقابل رطوبت و حفظ ظاهر آن در بلند مدت است. بعلاوه وزن مطلوب و قابلیت قالبگبری آن بسیار مهم میباشد. همچنین روانی زیاد و سرعت گیرش آن نیز از فاکتورهای تاثیر گذار است. لذا یافتن یک پور آماده با تمام این قابلیتها بسیار کار پیچیده و دشواری است.

متاستفانه شرکتها و تولیدکنندگان زیادی در این سالها با ادعای تولید پودرهای هنری قلابی به بازار، لطمات جبران ناپذیری به تولدکنندگان وارد کرده اند. شایع ترین ایراد این پودرها، عدم مقاومت به رطوبت و ترک خوردگی سریع در آب و هوای مرطوب است. از طرفی به علت استفاده از گچ در ساختار، به مرور گلهای کاشته شده در  گلدانهای تولید شده با این نوع ازپودرها، شروع به خشک شدن میکنند.

پودر سنگ هنری چیست؟

مجموعه ما ضمن بهره گیری از تجربه و انجام آزمایشات فنی معتبر به دانش ساخت بتن زودگیر با خاصیت خود تراز شوندگی دست یافته است. تن زودگیر (آنی گیر) نوعی بتن آماده مصرف با مقاومت و دوام بالا میباشد. تمام مراحل تحقیق و توسعه کیفی بر روی محصول انجام شده است. تمامی افزودنیهای مورد نیاز در ساختار وجود دارد. مصرف کننده، فقط با اضافه کردن آب، به بتن با رده مقاومتی 350 الی 450 خواهد رسید. با توجه به فرمول خاص تولید بتن زودگیر، ساخت بتن با آن بسیار ساده است. این پودر نیاز به هیچ نوع افزودنی خاص نیست. این محصول به عنوان نوعی آنی گیر با خمیریت بالا جهت ساخت قطعات پیش ساخته بتنی و دکوراتیو مورد استفاده قرار میگیرد. بر اساس نتایج آزمایشگاهی و تحقیقات انجام شده مقاومت 3 روزه این محصول بیش از 20 مگاپاسکال است و تا سن 28 روزه رده مقاومتی تا 40 مگاپاسکال را خواهید داشت.

جهت کسب اطلاعات تکمیلی و ثبت سفارش بتن زودگیر با این شماره در ارتباط باشید:

09120805576

پودر سفید کننده بتن (جایگزین تیتان)

پودر سفید کننده بتن (جایگزین تیتان)

پودر سفید کننده بتن (جایگزین تیتان)

تیتانیم دی اکسید از جمله پرمصرف ترین رنگدانه ها است. صرفا از منابع معدنی تهیه شده و بالاترین مصرف را در میان رنگدانه های سفید و رنگی در صنایع مختلف دارد. در کشور ایران سالانه به مقدار هزاران تن مصرف می شود. رنگدانه سفید معدنی از پایداری حرارتی بالا حتی تا 600 درجه سانتی گراد برخوردار است. رنگدانه سفید آلی نیز تا دمای 190 درجه سانتی گراد از پایداری مناسبی برخوردار بوده است.

پودر سفید کننده بتن (جایگزین تیتان)

مصرف اکسید آن به صورت TiO2 در صنعت کاربرد بسیار گسترده‌ای دارد؛ به‌طوری‌که ۹۰ درصد از صنایع اولیه، مصرف‌کننده اکسید تیتانیوم می‌باشند.

تیتانیوم دی‌اکسید که همچنین به عنوان اکسید تیتانیوم (IV) یا تیتانیا شناخته می شود. اکسید طبیعی تیتانیوم، و به شکل پودر سفید رنگ وجود دارد. این ماده هنگامی که به عنوان رنگدانه استفاده می شود، آن را رنگدانه سفید می نامند.

 

این ماده به طور کلی از ایلمنیت، روتیل و آناتاز تهیه می شود. دارای طیف گسترده ای از کاربردها از جمله در صنعت رنگ، ضد آفتاب، و رنگ مواد غذایی است. هنگامی که به عنوان رنگ خوراکی استفاده می شود، دارای شماره E171 می باشد.

پودر سفید کننده بتن (جایگزین تیتان)

این ماده مهمترین زمینه های کاربردی اش در صنعت رنگ، لاک، همچنین کاغذ و پلاستیک است. حدود ۸۰٪ مصرف دی اکسید تیتانیوم در جهان را تشکیل می دهد. سایر کاربردهای آن به عنوان رنگدانه مانند جوهر چاپ، الیاف، لاستیک، محصولات آرایشی و بهداشتی و مواد غذایی ۸٪ دیگر را تشکیل می دهند.

اکسید تیتانیوم در فرایند تولید بتنهای سفید نیز بسیار پر کاربرد است. قیمت بالای این محصول، مصرف کنندگان آن در سالهای اخیر را بسیار به چالش کشیده است. این مجموعه ضمن مطالعات فراوان و یافتن بهترین جایگزین تیتانیوم، آن را تجاری سازی کرده و تحت عنوان پلیمر p920 عرضه کرده است. این پودر ضمن سفید کردن کل ساختار بتن، مصرف تیتان را به شدت کاهش مبدهد. از طرفی با عملکرد خاصی که دارد، مانع جدا شدن ذرات از یکدیگر و رشد مقاومت نهایی خواهد شد.

جهت کسب اطلاعات تکمیلی میتوانید با این شماره در ارتباط باشید: 09120805576

سفیدک (شوره) در بتن

سفیدک (شوره) در بتن

سفیدک (شوره) در بتن

زمانی که نمک های محلول و سایر مواد قابل پخش در آب به سطح بتن و ملات می آیند، شوره زنی در بتن ایجاد می شود. شوره زنی در بتن می تواند پس از قرار گرفتن بتن با سن کم (قبل از تکمیل فرایند هیدراتاسیون بتن) در معرض رطوبت باشد. همچنین چنانچه کیفیت مصالح و سیمان مصرفی در بتن مناسب نباشد، ممکن است در سنین بالا هم در شرایط مرطوب به تدریج اتفاق بیفتد. شوره زنی برای بتن ضرر دارد. زیرا علاوه بر لک شدن و ایجاد ظاهری زشت، فرآیند کربناسیون را نیز سرعت می بخشد. در بتن مسلح به دلیل کربناته شدن و افزایش نفوذپذیری، احتمال خوردگی فولاد افزایش می یابد. بنابراین انتخاب و استفاده از مصالح بتن مرغوب، سنگدانه ها و افزودنی های شیمیایی ضروری است. بتن رنگ روشن شوره را بسیار کمتر از بتن تیره نشان می دهد.

دلایل بروز

1. ساخت بتن با نسبت آب به سیمان زیاد. تخلخل بالا امکان حرکت محلول های آب و نمک را فراهم می کند. با افزایش سن بتن، آب به مواد بتن (آهک آزاد) غالب میشود. و در حین عبور از حفرات مویین ایجاد شده، تمکهای محلول را به سطح بتن می آورد. در اثر این پدیده بتن شوره میزند.

2. نفوذ آب به سطح سازه بتنی و بخار شدن آن و ایجاد نمک را می توانیم به عنوان مهمترین دلیل سفید شدن بتن نام ببریم. برای جلوگیری از شوره زنی در بتن باید باید به لایه بندی و عایق بندی بتن دقت داشته باشید. بهتر است بدانید اگر عایق بندی بتن به خوبی اجرا نشود، امکان دارد که آب به سطح بتن وارد گردد و بتن شوره بزند.

3. زهکشی نامناسب نیز دیگر دلیل سفید شدن بتن است. بهتر است زهکشی بتن توسط افراد متخصص انجام شود. در غیر این صورت ممکن است شوره در بطن بتن به وجود آید.

4.  اگر ترک های دیوارها به خوبی پوشانده نشوند و یا بندکشی ضعیف باشد باعث نفوذ آب به داخل آنها می شود.

5. عمل آوری (کیورینگ بتن) ناکافی که ممکن است املاح هیدراته نشده را در نزدیکی سطح بتن باقی بگذارد.

6. قرار گرفتن در معرض باران یا سایر منابع آب (رطوبت اجازه می دهد تا نمک ها به سطحی منتقل شوند که در آنجا با تبخیر آب جمع می شوند)

7. سرعت آهسته تبخیر آب باعث می‌شود نمک‌ها به سطح نفوذ کنند. (به همین دلیل است که شوره زدن بتن در ماه‌های زمستان بیشتر مشکل‌ساز می‌شود؛ در تابستان، دمای بالا ممکن است باعث تبخیر و در نتیجه رسوب نمک‌ها در بتن شود)

روشهای رفع سفیدک (شوره) در بتن

1. اولین و ساده‌ترین راه رفع شوره بتن، پاک سازی رطوبت با شستن آنها است که باعث از بین رفتن سفیدی بتن می شود. برای حذف آب موجود در شکاف های بتن، از وکیوم استفاده کنید. اگر این روش برای برطرف کردن شوره‌ها جوابگو نبود، می‌توانید از برس‌های غیر فلزی کمک بگیرید.

2. استفاده از سرکه یا اسید هیدروکلریک در قسمت های شوره زده، راه حل دیگر این مشکل می باشد. همچنین اگر از محلول های اسیدی برای از بین بردن شوره بتن و لکه های سفید استفاده می کنید، از جوش شیرین یا هر محصول قلیایی مشابه دیگری برای کنترل اسیدیته و PH بتن استفاده نمایید.

3. بهترین و موثرترین روش جلوگیری از ایجاد لکه های سفید بر روی بتن، استفاده از پوزولان در بتن می باشد. این مواد با نام پودر ضد شوره بتن هم در بازار شناخته میشوند. در واقع استفاده از پوزولان در بتن با کاهش نفوذپذیری مانع ورود آب و رطوبت به درون بتن می شود. از طرفی با مصرف کلسیم و آهک موجود در بتن طی واکنش پوزولانی، دیگر نمک نامحلولی در ساختار نیست که بتن را دچار شوره زدگی بکند.

نتیجه گیری:

پپیشگیری بهترین روش جلوگیری از بروز سفیدک در بتن است. پیشنهاد میشود ضمن ارتباط با مجموعه ما قبل از انجام پروژه، از انواع پوزولانهای موجود در سبد محصولات پوزولانی بهره مند شوید. پیشنهاد مجموعه ما استفاده از سیمان سبز به عنوان تنها سوپر پوزولان موجود در کشور است.

کاهش دمای هیدراتاسیون بتن

کاهش دمای هیدراتاسیون بتن

کاهش دمای هیدراتاسیون بتن

هیدراتاسیون سیمان در بتن دارای مراحل مختلفی است. این فرایند گرماده در چند فاز واکنشی رخ میدهد. هر مرحله تاثیر جداگانه بر میزان گیرش و مقاومت نهایی بتن خواهند داشت. شناسایی این نوع از فازهای گرماده و نحوه کنترل هریک، میتواند در پروژه های مختلف بسیار تاثیر گذار باشد. در این مقاله ابتدا فرایند افزایش دمای هیدراتاسیون تشریح شده و در نهایت راههای کنترل آن بررسی شده است.

مرحله اول هیدراتاسیون سیمان:

پس از مخلوط شدن سیمان و آب رخ می‌دهد و اوجگیری دما اتفاق میفتد. آلومینات (C3A) با H2O (یون‌ های کلسیم و سولفات) واکنش داده و اترینگایت (هیدرات آلومینات) را تشکیل می‌دهد. انرژی گرمایی ناشی از این واکنش‌، باعث تسریع گیرش اولیه می‌شود. در نتیجه این واکنش، در سطح ذرات سیمان  پوششی از نوع اترینگایت تشکیل میشود. این پوشش دسترسی ذرات سیمان به H2O را کاهش داده و سرعت واکنش را کاهش خواهد داد. از این فاز برای انتقال و ریختن بتن استفاده می‌شود.

مرحله اول هیدراتاسیون سیمان:

به دلیل واکنش بین سیلیکات کلسیم (C3S  و C2S) افزایش گرما ایجاد میشود. که باعث ایجاد هیدرات سیلیکات CSH می‌شود. ایجاد هیدرات سیلیکات همچنین تأثیر عمده ای بر مقاومت بتن در گیرش ثانویه دارد. کنترل دمای داخلی بتن می‌تواند بسیار مهم باشد زیرا دمای بتن در این مرحله می‌تواند به سرعت افزایش یابد تا به دمایی در حدود 70 تا 80 درجه سانتی‌گراد برسد.

کاهش دمای هیدراتاسیون بتن

در این دما، حداکثر درجه حرارت مطلوب واکنش حاصل شده است. از طرفی ذرات آزاد کاهش واکنش پذیر در اثر اتریتگایت اولیه یافته است. بنابراین این سرعت افزایش دما نیز طی این فرایند کاهش می‌دهد. این مرحله غالباً با مقاومت مطلوبی به پایان می‌رسد. بعد از تکمیل واکنش می‌توان قالب اطراف بتن را باز کرد. پس از مرحله فوق، روند هیدراتاسیون کمی کند شده و به آرامی ‌ادامه خواهد یافت. در نهایت ذرات سیمان موجود در ساختار بتن و آب به واکنش خود ادامه داده تا مقاومت بتن به حداکثر مقدار خود برسد.

دمای محیط هنگام اختلاط، بتن ریزی و عمل آوری بتن، در هیدراتاسیون سیمان نقش دارد. اگرچه همۀ سیمان‌ها واکنش یکسانی از خود نشان نمی‌دهند اما به طور معمول با افزایش دما، زمان گیرش کاهش می‌یابد.

به طور کلی، نوسان ۱۰ درجه فارنهایت می‌تواند حدود ۳۳ درصد زمان گیرش را تغییر دهد. دمای ایده آل واکنش سیمان، به طور معمول از ۵۰ تا ۷۰ درجه متغیر است. دمای زیر ۵۰ درجه سانتیگراد باعث کاهش شدید هیدراتاسیون می‌شود. هنگامی که دما به زیر ۴۰ درجه می‌رسد، رشد مقاومت اولیه هم به طور قابل توجهی کم می‌شود.

کاهش دمای بتن

با افزایش دما، سرعت هیدراتاسیون سیمان بیشتر می‌شود و در نتیجه زمان گیرش کاهش پیدا می‌کند. اما در دمای بالاتر از 230 درجه فارنهایت (110 درجه سانتی‌گراد)، محصولات هیدراتاسیون تشکیل شده تفاوت قابل ملاحظه ای با محصولات به دست آمده در دمای متعارف دارند. فازهای آلیت و بلیت هیدراته می‌شوند تا         α-C2SH متبلور به جای C-S-H آمورف به دست آید.

α-C2SH ماده ای متبلور و نسبتاً متراکمی است. از آنجا که نفوذ پذیری بالا و مقاومت فشاری کمی را ایجاد می‌کند، مضر است.

با افزودن سیلیس ریز آسیاب شده مانند آرد سیلیس (ماسه سیلیسی با سایز 0.1 الی 0.3 میلیمتر)به ساختار بتن، می‌توان از تشکیل α-C2SH  جلوگیری کرد یا آن را به حداقل رساند.

هنگامی که دمای محیط از ۷۰ درجه عبور می‌کند، هیدراتاسیون بیش از حد سریع می‌شود و می‌تواند منجر به نتایج مضر مانند ترک خوردگی و جمع شدگی پلاستیک، مقاومت‌ ۲۸ روزه پایین تر و کاهش مقاومت نهایی بتن شود. دمای آب مخلوط نیز در هیدراتاسیون نقش اساسی دارد زیرا دمای بتن را تغییر می‌دهد. دمای آب مخلوط را می‌توان تنظیم کرد، اغلب از طریق سرد کردن آب یا افزودن یخ به آب.

کاهش دمای بتن

در شرایطی که دمای محیط بتن ریزی بالا باشد عملا هیچ یک از راهکارهای بیان شده جوابگو نیستند. تنها راه مرقون به صرفه استفاده از افزونه های جایگزین سیمان است. اصطلاحا به این محصولات پوزولان میگویند. با افزودن پوزولان با درجه فعالیت مناسب میتوان افزایش دمای هیدراتاسیون را به شدت کاهش دهد. پوزولانها علاوه بر کاهش عیار سیمان مصرفی و دمای هیدراتاسیون، منجر به افزایش روانی بتن تازه میشوند. بعلاوه طی واکنش پوزولانی، منجر به رشد مقاومت بلند مدت بتن نیز میگردند. لذا یکی از راههای پیشنهادی جهت کاهش دمای هیدراتاسیون بتن و جلوگیری از بروز پدیده اترینگایت تاخیری، استفاده از انواع پوزولانهای موجود در کشور است.

شرکت بنا بنیان زیست فناور به عنوان اولین و تنها شرکت تخصصی فعال در زمینه پوزولانها و فعال سازی آنها در کشور از سال 94 شروع به فعالیت کرده است. این مجموعه دانش بنیان در پارک علم و فناوری همدان مشتقر میباشد. با استفاده از مشاوره های تخصصی مجموعه ما میتوانید سرباره آهن با فعالیت بالا را تا درصدهای بیش از 40 درصد هم در فرمول بکار ببرید. میکروسیلیکا گرید a  (سوپر پوزولان ) هم یکی از انواع پوزولانهای موجود است با ضمن افزایش مقاومت منجر به کاهش شدید جذب آب بتن میشود. سیمان سبز نوع 1 که در واقع نوعی پوزولان اصلاح شده میباشد را میتوان تا 50 درصد جایگزین سیمان کرد تا ضمن کاهش جذب آب بتن، افزایش مقاومت و روانی بتن را نیز شاهد باشیم.

 

 

کربنات کلسیم در بتن

کربنات کلسیم در بتن

کربنات کلسیم در بتن

کربنات کلسیم یک ماده معدنی استثنایی است. کربنات کلسیم با فرول شیمیایی CaCo3، بیش از ۴٪ از پوستهٔ زمین را شامل و در سرتاسر دنیا پیدا می‌شود. کربنات کلسیم یکی از پرکاربردترین مواد شناخته شده برای بشر است.

از کربنات کلسیم در صنایع کاشی و سرامیک مخصوصاً صنعت لعاب‌سازی استفاده می‌شود. به دلیل تشکیل یوتکتیک، نقطه ذوب مجموعه را پایین آورده و به هنگام استفاده در لعاب، ضریب انبساط حرارتی لعاب را پایین می‌آورد.

عمده کاربردهای کربنات کلسیم در صنایع رنگ و تولید چسب چوب، پلاستیک، لاستیک، کفپوش، ورقهای پی وی سی، چسب و رزین ،سیم و کابل، لوله پلیکا، چرم مصنوعی، مرکب، کاغذ، داروئی، شوینده ھا، مستربچ، کنیتکس، پروفیل، لعاب سازی و کاشی سرامیک میباشد.

کربنات کلسیم در بتن

این محصول به دو روش تولید میشود

روش کوبشی (GCC: Ground Calcium Carbonate)

در این روش، سنگ مرمریت یا کربناتی از معدن استخراج شده، به کمک سنگ شکن خرد میشود. سپس با استفاده از دستگاه بالمیل آسیاب میگردد. براساس اندازه و دیگر خواص پودر بدست آمده، برای صنایع مختلف و کاربردهای دارویی درجه بندی می شوند.

روش آزمایشگاهی (PCC: Precipitated Calcium Carbonate)

در این روش کربنات کلسیم با عبور دادن دی اکسید کربن از درون محلول کلسیم هیدروکسید بوجود می آید. در این روش میزان خلوص پودر بسیار بالا بوده و اندازه ذرات یکنواخت و کنترل شده است.

کاربرد کربنات کلسیم در سیمان و بتن

استفاده از کربنات کلسیم استخراج شده از معدن یا GCC یا (Ground Calcium Carbonate) به عنوان یکی از مولفه های اصلی در بتن می تواند تراکم مخلوط بتن را افزایش دهد. مقاومت فشاری بتن در دو حالت پلاستیک و الاستیک را به نحوه چشم گیری بهبود میبخشد. استفاده از سنگ آهک به عنوان جایگزینی سیمان باعث می شود سطح نهایی بتن رنگی مناسب برای کاربردهای معماری داشته باشد.

بعلاوه از این ماده میتوان در بتنهای خود متراکم (SCC) نیز استفاده کرد. این پودر ضمن افزایش چسبندگی بین ذرات، روانی مطلوبی را به ساختار داده و منجر به خود تراز شوندگی بتن میگردد. بر اساس پیشنهاد مقالات، حداکثر درصد وزنی مصرف این پودر 15 درصد وزنی سیمان میباشد. بیش از این مقدار منجر به افت مقاومت میگردد.

جهت کسب اطلاعات تکمیلی و ثبت سفارش این لینک را دنبال کنید.

تلفن تماس: 09120805576

 

 

خرید پودر سرباره اهن

خرید پودر سرباره آهن

خرید پودر سرباره آهن

در صنایع ذوب آهن، سنگ آهک، سنگ معدن (سنگ آهن) و کک به کوره ذوب آهن وارد می‌شوند.کک سوزانده شده و مونواکسید کربن تولید می‌کند. حرارت ایجاد شده باعث تبدیل شدن سنگ آهن به آهن گداخته می‌شود. آهن گداخته با قالب‌گیری تبدبل به محصولات فولادی می‌شود. سربارهSlag) محصولی است که به هنگام جداسازی آهن در  کوره‌های ذوب آهن از ناخالصی‌های موجود در سنگ آهن به وجود می‌آید. در فرآیند تولید هر تن آهن خام تقریباً 300 کیلوگرم سرباره ایجاد می‌شود. با توجه به نیاز روز‌افزون بشر، تولید شمش آهن در سال‌های اخیر افزایش پیدا کرده و به طبع آن تولید سرباره نیز رو به افزایش ‌است. سرباره آهن عمدتاً حاوی آهک، سیلیس و آلومین است. این ترکیب پس از گرفتن شکل جامد در مصارف گوناگون کاربرد دارد. منجمله سیمان‌های سرباره‌ای و مواد نسوز و پشم سرباره و زیرسازی جاده و مصالح سنگی آسفالت و بتن.

خرید پودر سرباره آهن

سرباره‌ای که به آهستگی سرد شده باشد، بلوری می‌شود و برای ساختن سیمان مناسب نیست؛ ولی اگر سرباره را به وسیله جریان آب با فشار زیاد سرد نمایند به صورت سرباره دانه‌ای تبدیل می‌شوند. این ترکیب حالت شیشه‌ای پیدا می‌کند. از نظر شیمیایی واکنش پذیر تر شده و در ترکیب با سیمان به صورت فعال در می‌آیند. اساساً ترکیبات شیمیایی سرباره از اهمیت زیادی برخوردار است چون در سنجش خاصیت هیدرولیکی سرباره دانه‌ای نقش به سزایی دارد. با معلوم شدن درصدهای ترکیبات شیمیایی اجزای سرباره، مودول هیدرولیکی آن مشخص میشود. این مودول مشخص‌کننده خاصیت هیدرولیکی سرباره است. آیین‌نامه DIN 1164 آلمان مودول‌هایی را برای تعیین میزان کیفیت و مرغوبیت سرباره ارائه داده است. اگر بزدگتر از یک باشد میتوان آن را در ترکیب با سیمان استفاده کرد.

الف: (CaO+MgO+ 1/3 Al2O3)/(SiO2+ 2/3 Al2O3)≥۱

ب: (CaO+MgO+ Al2O3)/SiO2≥۱

شایان ذکر است که مودول (الف) برای کوره بلند ذوب آهن اصفهان به‌طور متوسط ۱/۲۰ می‌باشد.

خرید پودر سرباره آهن

سرباره مصرفی در صنعت سیمان و بتن باید اولا از نوع کوره بلند و سریع سرد شده باشد; دوما با ریزی بالا آسیاب شده و مودول بالاتر از 1 نیز داشته باشد. این فرایندها در مدار تولید پودر سرباره توسط شرکت بنا بنیان زیست فناور کنترل و مدیریت میشود. با کیفیت ترین سرباره خام موجود در کشور تهیه و با بلین بیش از 4000 gr/cm2 آسیاب میشود. این پودر را میتوان تا 40 درصد جایگزین سیمان کرد. با افزودن این محصول ضمن افزایش روانی و کاهش مصرف آب، نفوذپذیری هم به مراتب کم میشود. در بتن ریزی های حجیم و مناطق گرمسیری با حفظ اسلامپ، از تشکیل اترینگایت جلوگیری کرده و منجر به افزایش مقاومت بلند مدت بتن میگردد.

جهت کسب اطلاعات بیشتر و ثبت سفارش این لینک را دنبال کنید.

افزودن به سبد خرید